[实用新型]直接剥取式自动排杂除尘器

说明书

本实用新型涉及的是纺织行业的一种除尘器。

八十年代以来，国内外设计生产的纺织除尘设备，还没有一套是比较完整、定型的设备。这些滤尘设备虽然在纺织行业得到广泛的应用，但仍处于应用、摸索、改进、完善阶段。无论是国产的，还是进口的纺织除尘器，尽管型号各异、外型及传动方式不同，但其结构大同小异，都是由外壳、滤网、吸嘴、变速箱、纤维压紧器、吸尘风机等组成，除尘原理、清除吸附在滤网上的纤维尘杂的方法完全一样，均是将含尘空气在排风机的作用下，经除尘器滤网，纤维尘杂被挡住，附着在滤网上的纤维尘杂由吸嘴经吸尘风机吸入纤维压紧器或集尘袋，吸嘴能够连续地吸除整个滤网上的尘杂物，是靠吸嘴与滤网的相对运动来实现的。吸嘴与滤网间的相对运动，主要有两种形式，一种是吸嘴不动，圆盘滤网围绕圆心转动，另一种是滤尘网不动，吸嘴移动或转动。这两种形式在使用中都存在一些问题，如密封不严密、滤网或吸嘴被纤维缠绕或卡死，造成电机过载烧坏，或变速箱齿轮损坏、占地面积大等。此外，由于这些除尘器清除滤网上的尘杂都是由吸尘风机完成的，这台吸尘风机既要克服纤维压紧器的阻力，又要克服排风风机入口处负压造成的阻力，因此，吸尘风机的全压往往在200－600Pa之间，功率在3.5－8KW之间，其耗能是相当可观的。

本实用新型的任务是设计一种制造方便、结构紧凑、占地少，低能耗的直接剥取式自动排杂除尘器，它能有效地克服现有除尘器存在的能耗高、占地面积大，使用故障多等问题。

下面结合附图来描述本实用新型的技术方案。

图1——本实用新型除尘器的主视图

图2——本实用新型除尘器的左视图

附图中标注序号分别表示如下：

1、除尘器箱体，2、减速器检修门手柄，3、减速器，4、进风斗，5、左检修门，6、右检修门，7、剥尘杂装置，8、传动带，9、不锈钢滤网，10、尘杂压紧输送器，11、压紧器输送器链轮，12、上轴承座，13、上传动轴，14、检修门手柄，15、下传动轴，16、下传动轴链轮，17、下轴承座，18、链条，19、减速器链轮，20、尘杂收集袋，21、联接螺栓。

附图说明：除尘器箱体（1）前面装有进风斗（4），前下方装有减速器检修门（2），箱体（1）两侧面装有左检修门（5）、右检修门（6）、检修门手柄（14），箱体（1）两侧墙板上分别安装上轴承座（12）、下轴承座（17），上传动轴（13）安装在上轴承座（12）上，轴承座可上、下移动以调节传动带（8）的张力，下传动轴（15）安装在下轴承座（17）上，传动带（8）装在上传动轴（13）和下传动轴（15）上，传动带（8）上装有剥尘杂装置（7），不锈钢滤网（9）用联接螺栓（21）固定在箱体（1）的内部，滤网（9）下部装有尘杂压紧输送器（10）和减速器（3），下传动轴链轮（16）装在下传动轴（15）的右端，压紧器链轮（11）装在尘杂压紧输送器（10）的右端，动力由减速器链轮（19）输出，通过链条（18）传递给下传动轴链轮（16）和尘杂压紧输送器（10）。

含尘空气可从进风斗（4）上面或下面进入除尘器，也可以将进风斗拆除，从正前方进入滤尘器，空气透过不锈钢滤网（9）得到过滤，而尘杂被不锈钢滤网（9）拦住并附着在其上面，传动带（8）在下传动轴的驱动下，带动上传动轴一起回转，传动带上的剥杂装置（7）紧贴在滤网（9）上面自上而下慢速移动，将尘杂剥下并落入尘杂压紧输送器，由于尘杂压紧输送器（10）在减速器（3）的驱动下不停地回转，使尘杂在尘杂压紧输送器（10）的作用下连续地从右向左运动，并在尘杂压紧输送器出口弹簧片的作用下，尘杂被压紧排入尘杂收集袋（20），依此循环往复，空气得到过滤，尘杂被剥取经尘杂压紧输送器排出。

从以上的结构分析可见，本发明比现有除尘器具有如下优点：（1）根据纺织行业含尘空气中尘杂的特点，在清除滤网上的尘杂方面有突破性改进，去掉了高压吸尘风机，总功耗仅为0.75KW，从而大大地节约了能源。（2）设备占地面积小，目前使用的除尘器，机外都配有占据较大空间的吸尘风机、纤维分离器或集尘袋等装置。而本结构能自动把尘杂排入尘杂收集袋，故机外无任何附件。（3）构造简单，发生故障的概率低，本设计没有滤网与吸嘴间的相对运动，既无因相对转动而产生密封不良的问题，又无因纤维缠绕而烧坏电机之忧。由于剥取装置的机械传动与尘杂输送压紧器共用一台减速器，故在结构上非常紧凑，维修比较方便。

实施例：一种由不锈钢滤网及尘杂压紧输送器等构件组成的自动排杂除尘设备。主体外形尺寸为高2600，宽1800，厚800；箱体底框架角钢5号，其余框架用角钢3号，外壳用厚1mm的钢板；滤网采用80目的的不锈钢网，其面积为1700×1900，并通过联接螺栓紧固于箱体内部；耐磨橡胶制成的剥尘杂装置对称固接于传动带上；尘杂压紧输送器外径    350，转带20r／min的绞龙压紧输送器，出口有厚0.5mm弹簧片及尘杂收集袋；减速器BWY18－71－0.75；链条、链轮节距P＝12.7，链轮间传动比为1，齿数Z＝19。