[实用新型]水冷式焚化炉炉内壁菱形导气管

说明书

本实用新型涉及水冷式焚化炉导气管的改进，采取一体成形的方式作成断面为菱形的导气管，使该导气管不易受到高温、温差伸缩而断裂。

目前一般传统式的导气管，其断面形状大部为一 形或圆形，其中断面为 形的设计因无导管引导空气流向，故高压空气经由入风口射入炉内时，无法将空气送至炉内中央，而造成不完全燃烧现象。如断面形状为圆形的导管与一长圆管结合的导气管，虽该导气管有极长的圆管导管引导高压空气流向，使高压空气可传送到炉内中央而无不完全燃烧现象，但由于焊接处过多，使得焊接处易受温差伸缩而断裂，因此耐久性不高，而且存在空气压力损失较大、无法一次成形、装配和维修麻烦等缺点。

本实用新型针对上述传统式导气管存在的缺点，提出依靠改变导气管的外形，便可兼具 形与圆形断面和长圆管结合的两种导气管的优点，使得在兼顾成本、安装和不易因温差而产生伸缩断裂等方面，还具备把高压空气顺利传送到炉内中央，使燃烧得以完全的优点。

为实现上述目的，本实用新型将导气管作成一体成形的菱形断面并在尾部弯折成向前延伸至炉壁入风口的长形导管结构，在导管与炉内壁相接的两侧以焊接方式固定。由于本实用新型的导管具备导管作用，故可顺利导引空气的流向使得高压空气可传送到炉内中央，使炉内燃烧得完全，并且这种导气管远比圆形断面的焊接处少得多，且不易受温差而产生伸缩断裂的现象。

本实用新型采用下列图面：

图1为传统导气管的断面图。

图2为另一传统导气管的断面图。

图3为本实用新型导气管的断面图。

下面结合附图和实施例对本实用新型作较详细的叙述。

由图1所示的传统导气管（以下简称导气管A），其断面形成一 形4并在与内炉壁2相接的两端以焊接方式加以固定，该导气管由于无导管作用，而无法将高压空气顺利地导引至入风口6，故由入风口6送出的空气无法传送到炉内中央，造成不完全燃烧现象，另一缺点是这种 形断面形成的导气管，其炉内壁2无法被水3冷却的部份a₁太长，故会造成内炉壁的钢板寿命缩短。

图2所示的导气管（以下简称导气管B），由一圆形断面7与一长圆管之导管8二构件所组成，这种导气管B因有导管8的作用，故可顺利导引高压空气的流向，使得由入风口6送至炉内的高压空气可传至炉内中央，使燃烧得以完全，且炉内壁2未冷却部分a₂也大幅度减少，但由于该导气管B断面较为复杂，因此产生较大量空气的压力损失，另一方面除了在导管8与炉内壁2相接的两侧以焊接方式固定外，在导管8与圆形断面7相接之两侧也以焊接方式固定，故焊接成本提高，且当炉内由低温急剧升至高温时，该导气管B前、后端焊接处温度相差太大，而造成温差伸缩断裂。由于该导气管B焊接处增多而造成整体强度降低，且漏水时不易察觉，安装也较麻烦、费时，极不符合经济效益的要求。

图3则为本实用新型的导气管（以下简称导气管C），是由一菱形断面11并在尾端弯折成向前延伸至入风口14的导管13，可以一体成形，由于该导气管C有导管13作用，故可将高压空气顺利导引，使之由入风口14送入炉内的空气传至炉内中央，另一方面由于该导气管C是一体成形，故只需在其导管13与炉内壁2相接处倒角后施以焊接固定即可，而无上述导气管B的缺点，不受温差伸缩而断裂，且该导气管C较导气管B形状简单，因此空气的压力损失也小。另外，该导气管C的未冷却部分虽比导气管B稍大，但比导气管A却大幅度减小，故也有延长内炉内壁2钢板寿命的效果。