[实用新型]圆刀切板联合机的料片翻转装置

说明书

本实用新型涉及食品、饮料工业中用于生产罐头筒或饮料罐的园刀切板联合机，更明确地说是用于园刀切板联合机的料片翻转装置。

过去的园刀切板联合机的料片翻转装置是由气缸驱动齿条带动3～5个齿轮和翻料杆实现同步落料的，上道工序来的料片同时落在工作台面上，再被转动着的链条上面的挡块带走。这里的气缸实现驱动和复位，齿条为滑臂式，齿轮和翻料杆实现落料。因为同步落料，多张料片实际上很难都无偏离地翻落在转动着的链条上的挡块之中。一旦落不上，就不会被带走，产生废料，同时往往造成停机，影响该机的正常运转。为解决这个问题，通常要降低下料速度。同时落3张料片时，以17次／分的低速下料，落4张以上料片时，要以13次／分的超低速下料，大大降低了生产效率。

本实用新型的目的，在于克服上述缺点和不足，提供一种废品率低、生产效率高、停机次数少，能准确地将1～5张料片按顺序翻落到转动着的链条上的挡块之中的园刀切板联合机的料片翻转装置。

为了达到上述目的，本实用新型由安装在园刀切板联合机的机架上的滑臂、与滑臂相连并且驱动它往复运动的驱动机构和复位机构、以滑臂驱动的落料机构构成。滑臂的驱动机构由安装在机架上以电机驱动的凸轮轴、固定在凸轮轴上的凸轮、以凸轮驱动的连杆、与连杆和滑臂相连的连接板构成。复位机构是一个一端固定在机架上，另一端（活塞杆）与滑臂相连的气弹簧气缸，这是已有技术。落料机构由安装在滑臂上的碰块、固定在机架上的轴承座、安装在轴承座中的翻料杆、安装在翻料杆上可以与碰块相碰的小转臂、两端分别固定在翻料杆和轴承座上的扭簧以及以螺母压在小转臂上并且套在翻料杆上的碟簧构成。

落料机构有5个。第一个落料机构的碰块与小转臂的端部相距0～15毫米，第二个的碰块与小转臂的端部相距5～30毫米。第三个的碰块与小转臂的端部相距10～45毫米。第四个的碰块与小转臂的端部相距15～60毫米。第五个的碰块与小转臂的端部相距20～75毫米。由碟簧压紧小转臂所产生的小转臂与翻料杆之间的摩擦力为1·6～2·4牛米。

当驱动机构的凸轮轴由电机带动旋转时，依次驱动凸轮、连杆、连接板、滑臂。滑臂水平运动时，第一个落料机构的碰块先要碰到其小转臂。然后依次是第二个、第三个、第四个、第五个，如此便可实现顺序落料。小转臂是靠摩擦力带动翻料杆旋转90°的。当翻料杆翻料发生故障时，小转臂与翻料杆会克服摩擦力，产生相对滑动，借以保护传动系统和落料装置。摩擦力的大小可通过螺母调整碟簧压紧小转臂的力来实现。小转臂只能旋转90°，靠固定在轴承座上的定位销限位。其复位则靠气弹簧气缸。小转臂带动翻料杆也只能翻转90°。上工序送来的料片一侧插在该翻料杆的斜槽中，另一侧搭在上一个翻料杆的园柱面上。当该翻料杆顺时针旋转90°时，料片一侧由斜槽中被翻下，其另一侧由上一个翻料杆的园柱面上滑下，整个料片便会准确地落在转动着的链条上的挡块之间。

本实用新型的任务就是这样完成的。

本实用新型提供了一种废品率低、生产效率高、停机次数少、落料准确、实现了顺序落料的园刀切板联合机的料片翻转装置。和过去相比，它生产效率提高25～50％，废品率降低10～15％，可广泛应用于罐头筒和饮料罐生产中的园刀切板联合机中。

以下结合实施例及其附图对本实用新型作更进一步的说明。

图1为本实用新型实施例的结构示意图。

图2为图1的A－A剖面图。

图3为实施例的翻料杆翻落料片时的示意图。

图1和图2所示，本实施例园刀切板联合机的料片翻转装置由安装在机架26上的滑臂6，以凸轮轴24、凸轮1、连杆2、连接板3组成的驱动机构，气弹簧气缸4，以碰块5、8、10、12、14、轴承座25、小转臂7、9、11、13、15、扭簧17、螺母19、碟簧18、翻料杆16、20、21、22、23组成的落料机构所构成。落料机构有5个。其第一个的碰块5与小转臂7的端部相距0～15毫米。第二个的碰块8与小转臂9的端部相距5～30毫米。碰块10与小转臂11端部相距10～45毫米。碰块12与小转臂13端部相距15～60毫米。碰块14与小转臂15端部相距20～75毫米。由螺母19通过碟簧18压紧小转臂所产生的小转臂与翻料杆之间的摩擦力为1·6～2·4牛米。

图3所示，翻料杆21的斜槽28和翻料杆20的园柱面29上斜放着料片27。当翻料杆21由小转臂11带动顺时针旋转90°时，料片27一侧落下，另一侧滑落，最后准确落在转动着的链条的挡块之间。

本实施例顺序落料，废品率降低14％，效率提高35％，可应用于罐头筒、饮料罐生产中的园刀切板联合机上。