[实用新型]一种用于冷拔机的液压拔制小车

说明书

本实用新型涉及一种用于在冶金管材穿孔后对管材进行减径、减壁、最终达到成品尺寸的冷拔机的液压拔制小车。

目前市场上大口径的不锈钢无缝钢管需求量很大，一般管径D＝300mm～400mm，长L≥10000mm，如果要拉拔这样的管子，必须配备拉力不小于300吨的冷拔机。但目前国内绝大部分的冷拔机为机械传动。下面从几方面阐述其不足之处：

1、结构复杂、庞大：机械式冷拔机由减速机、小车、床身、拔模座、链轮座等众多机构组成。目前国内机械式的最大拔制力仅达100多吨，如要达到300多吨则要增大各机构的尺寸，        根据我们的计算，        其减速机的外形尺寸就是L（长）＝8400mm，B（宽）＝1900mm，H（高）＝3900mm，重达120多吨。

2、另件加工复杂：最大的斜齿轮直径D＝3598.9mm，模数m_n＝36，齿宽B＝995mm，如此庞大的另件是很难锻造和加工的。

3、运动精度低：由于机械式冷拔机传动采用链轮、链条传动，因此存在多边效应问题，它的瞬时速度是不均匀的。而且拔制力与其运动速度成一角度，所以拔制成品的精度不高。

4、价格高：根据我们的测算，机械式冷拔机总吨位高达330吨，按现在市场价格计算为：1.4万元／吨×330＝462万元。

另外，国外采用液压传动，即用两个长10000mm多的大直径油缸进行拔制，其大直径缸筒在我国制造加工是极为困难的，两个油缸总重量就达38吨多。因此，不仅一次性投资较大，以后的备品、备件费用也很高，同时安装与维护检修也较困难。

因此，本实用新型的目的在于提供一种用于冷拔机的液压拔制小车。它用于冷拔机时，使其克服了机械式冷拔机上述几方面的缺点，具有液压传动结构简单、运动精度高、传动平稳、短油缸加工简单的优点。

下面参照附图通过一个具体实施方案来描述本实用新型的液压拔制小车。其中：图1是主视图；图2是俯视图；图3是图1中A向的剖视图；图4是图2中Ⅰ部的局部放大图。

如图所示，液压拔制小车包括：车体20，车体20上固定有两个滑轨8和16，在滑轨8和16上各装有一个滑块26；两个主油缸5和9，以及两个活塞杆6和12，主油缸5和9装于相应滑块26上，活塞杆6和12通过支承座15和7固定到车体20上；装于车体20前部的具有夹瓦1的夹头2，以及可推动夹瓦1纵向移动的小油缸3；四个挂钩22，它们分别通过销轴23和联接板24联于主油缸5和9的两侧，每一挂钩22其下侧装有一滚轮10；装在挂钩22和主油缸5和9之间的拉簧17；装于车体20上且位于油缸5和9两侧的四个凸块11，每一凸块11均具有斜面27、29与主轴X平行的端面28和槽30；和装于车体20上的液压马达18、减速器19、主动轮13和从动轮4。该液压拔制小车的工作过程如下所述：小车在初始位置时，主油缸5和9的活塞杆6和12全部缩回，四个滚轮10位于四个凸块11的斜面29的靠近主油缸5或9的位置处。四根拉簧17处于收缩状态。夹头2处于打开位置。拔制管子时，首先通过小油缸3推动夹头2中的四块可纵向移动的夹瓦1，夹住需拔制的管头。这时图1中的主油缸9的无活塞杆的油腔进油，滚轮10沿凸块11的斜面29从靠近主油缸9的位置处快速移向远离主油缸9的位置处（即如图4所示沿斜面29从凸块11低处移至其高处，即移至平面28处），使挂钩22挂在床壁的圆柱21上，实现快速挂钩。当油缸9行至总行程2／3处，即：300mm时，主油缸5上的挂钩22开始挂钩，此时，滚轮10沿凸块11的斜面29从靠近主油缸5的位置处移向远离主油缸5的位置处，主油缸5也开始工作，此时由两个油缸同时拔制。当主油缸9行程完毕时，在拉簧17拉力下，挂钩22收回，在挂钩22收回过程中，滚轮10沿凸块11的斜面27从远离主油缸9的位置处移至靠近主油缸9的位置处，同时主油缸9有活塞杆的油腔进油，缸体沿拔制方向快速退回到油缸初始位置，同时滚轮10沿槽30从斜面27行至斜面29，准备下次的工作循环（也就是当主油缸5行至2／3处，主油缸9又如前所述开始工作）。当小车拔制完毕后，由液压马达18、减速器19、主动轮13、从动轮4，使小车快速回到其初始位置。两个油缸5和9依次循环工作，使拔制小车匀速前进，直至完成一根钢管的拔制工作。

本实用新型与已有技术相比，具有如下优点：液压拔制小车利用两个1200mm长的油缸，在工作时相互配合连续不断地工作，通过液压系统，使拉拔速度成为一个定值。另外，其夹头、油缸中心与拔制力的作用线是在同一轴心线上，因此拔制精度高。在液压系统上，采用了先进的液压插装系统和PC机控制，从而达到了大功率、大流量及动作准确可靠、安全保护好、噪音小的目的。另外，由于它的总机吨位比机械式的少210吨，因此一次性投资比机械式冷拔机少270万元人民币，只需192万元，直接经济效益是很可观的。