[发明专利]珠光体钢形变换处理工艺

说明书

本发明涉及到一种变形后再进行热处理的工艺。

目前，用于珠光体钢形变热处理的传统工艺是将坯料升温→下料→冷却→再升温→锻造→冷却→再升温→保温→退火，整个工艺过程中，需要三次加热，能耗较高，仅退火工艺耗时将近16-24小时，生产成本高。

中国专利申请CN85101950B公开了一种“高碳低合金钢高温形变球化退火工艺”，该工艺是将坯材用中频感应炉加热至840-1000℃，进行下料、锻造后接着进行等温退火(700～720℃，3小时，低于600℃出炉)，该工艺采用一次加热，完成下料、锻造、等温退火三道工序，能耗和生产周期都大为降低，材料利用率也得到提高，但该工艺在一次升温至840-1000℃后，需急冷至700-720℃，在生产工艺中采用冷风和喷雾急冷，较难于掌握，会出现返修现象，而且急冷后的工件硬度偏高，为下道工序的加工带来困难，采用冷风或喷雾冷却，也需耗费一定能量，并增加了一道工序，由于工艺过程做了改进，原工艺设备的利用率低，有一定设备投资。

本发明是CN85101950的后续申请。

本发明的目的旨在克服CN85101950工艺中的不足，提供一种低能耗、短生产周期、并能与现行工艺相吻合的珠光体钢形变热处理工艺。

本发明所述的形变热处理工艺是将坯材加热至1000℃±100℃，在碳化物尚未溶解，奥氏体尚未均匀化时进行两相区形变，形变后的坯件进入电炉中，于780℃～810℃，保持1.5～3小时，再冷却至680℃～720℃，保持1.5～3小时，随炉冷至600℃以下出炉。

本发明所述工艺充分地利用了珠光体钢高温形变后的余热，不仅使下料、锻造、等温退火三道工序一道完成，而且在此过程中，不再耗费其它能量，使整个工艺的能耗降到了最低程度。整个工艺过程平稳，操作容易。本发明工艺中的退火过程与现行的珠光体钢球化退火工艺完全吻合，使本工艺的推广应用大为容易，可充分利用现行的退火设备，而减少设备投资。本工艺与传统工艺相比有如下优点：1、产品额定寿命提高5.1倍，其可靠性由原来的80％左右提高到95％以上；2、提高材料利用率8-10％左右；3、每吨钢材耗电节约400千瓦左右；4、锻造生产能力增加30％以上；5、提高工效30％左右；6、废品率由2.1％降至1.1％；7、退火炉的设备利用率提高50％以上；8、消除环境污染，改善劳动条件，社会效益好。

图1为传统工艺路线示意图。

图2为CN85101950工艺路线示意图。

图3为本工艺路线示意图。

本工艺路线为；将坯材用中频感应炉加热至1000℃±100℃，加热时间为2-3分钟，进行下料、锻造、进入推杆式电炉或其它球化退火炉在780-810℃，保温2.5小时，若此时电炉被占用，可采用缓冷节能装置进行保温，使温度再降至680-720℃，再保温2.5小时，然后随炉冷却至工件温度低于600℃出炉，即得成品。