[发明专利]多盘摩擦离合器的摩擦盘的制造方法

说明书

本发明涉及多盘摩擦离合器的摩擦盘的制造方法。

在车辆如摩托车中广泛应用的多盘摩擦离合器中，沿同一轴线以径向相对的方式放置一圆柱形离合器外件和一圆柱形离合器内件。许多环形摩擦盘分别绕离合器外件内周面和离合器内件的外周面安装，与离合器外件或离合器内件整体地被转动，并且在轴向可以滑动。绕离合器外侧的摩擦盘和绕离合器内侧的摩擦盘在轴向上交错放置。这些摩擦盘通过适当的装置受压相互接触，因而通过在摩擦盘间产生的摩擦力在离合器外件和离合器内件之间传递动力，由于上述压力接触的松释，即断开动力传递。

曾采用过各种方法大量生产上述摩擦盘，例如，铸造（如铝模注），钢或铝板冲压，树脂材料的模制等。

图8表示使用普通铸造法的一个实例。首先将锭01熔化并浇入模中。固化后，将带有许多摩擦盘材料02的铸件03从模中取出。从铸件03上分离摩擦盘材料02。除去每个摩擦盘材料02上的许多毛刺04，并精加工摩擦盘材料02的两表面。这样就制成了一摩擦盘05。

上述铸造法成本高，难于实现自动化，材料利用率低。

冲压法是从板材上冲压出环形摩擦盘。因此，在冲制环形件的板材上会留下大面积余料，所以材料利用率更低。

为了提高材料利用率，日本专利公开文件第3-244831号提出了一种技术方案，其中，将带状板材弯成环形，在纵向对接板材的两端面;或者在周向上对接两半环形的端面从而制成环形摩擦盘。

在上述方法中，对接的端面必须接合好，而较难很可靠而低成本地制成一个平的接合部分。

考虑到上述情况，本发明的目的是提供一种金属摩擦盘的制造方法，该方法材料利用率高，在自动生产线上生产很省工，生产成本低。

为了实现上述目的，按照本发明的第一方面，一种多盘摩擦离合器摩擦盘的制造方法具有以下步骤;将延展性金属材料挤压成薄壁无缝管状体;将管状体按规定长度切成环状件;将环状件压成平环形件;以及绕环形件的外周缘或内周缘制成爪形部分。

按照本发明的第二方面，一种多盘摩擦离合器摩擦盘的制造方法具有以下步骤：将延展性金属材料挤压成薄壁无缝管状体;在规定的长度上弯曲管状体的一端部部分，使其径向向外延伸或径向向内收缩以便形成一平环形部分，从管状体上切下该环形部分;以及绕环形部分的外周缘或内周缘制成爪形部分。

另外，按照本发明的第三方面，一种多盘摩擦离合器摩擦盘的制造方法具有以下步骤：将延展性金属挤压成薄壁无缝管状体;在管状体的端部制成爪形部分;在规定的长度上弯曲途状体的上述端部使其径向向外或向内延伸或收缩以便形成一平的环形部分;以及从管状体上切下上述环形部分。

在上述诸方法中，摩擦盘的制造方法是，以规定的长度切割挤压成的薄无缝管状体，并将环状件压成平环形件;或将上述管状体端部弯曲扩张或收缩成平的环形部分，并从管状体上切下上述环形部分。因此，上述诸方法几乎不浪费材料，材料利用率极高。

另外，在制造摩擦盘的过程中无需接合步骤，从而简化制造过程，减少了工序，降低了成本，而且由于没有了接合部分，制成的摩擦盘可靠性高。

在环形件的外周缘或内周缘上制成与离合器外件或离合器内件接合的爪形部分是采用压力加工，因而十分简便。

因此，按照本发明可在自动生产线上生产摩擦盘，省工且进一步降低了生产成本。

现在对照以下附图详细描述本发明。

图1是多盘摩擦离合器之一例的轴向剖视图;

图2是按照本发明生产的摩擦盘之一例的平面图;

图3是沿图1中Ⅱ-Ⅱ剖视图;

图4（a）至图4（g）的各视图顺序地表示按照本发明的第一方面的制造方法，反映出材料形状的变化;

图5（a）至图5（c）各视图顺序地表示按照要发明第二方面的一个实施例;

图6（a）至图6（f）各视图顺序地表示按照本发明第二方面的另一实施例;

图7（1）至图7（2）表示按照本发明第三方面的一个实施例;

图8顺序地表示现有技术中制造摩擦盘的生产过程。

图1是摩托车使用的多盘摩擦离合器之一例的轴向剖视图。离合器外件11和离合器内件12都为带底的圆筒形，径向相对沿一轴线放置。许多环形摩擦盘1和1′分别绕离合器外件11的内周面和离合器内件12的外周面安装。