[发明专利]横列式轧钢机机座间动力传递方法

说明书

本发明涉及一种横列式轧钢机机座间动力传递方法。

横列式轧钢机的工作机座是按直线横向排列的，工作机座根据轧钢机的不同用途可达二至五台，全部工作机座一般由一台电动机，一套传动装置拖动，各机座之间的动力传递采用梅花接轴或万向接轴，它主要用于轧制型钢、线材等。这种轧钢机的优点是设备简单，造价低，易于建造。但是由于各机座轧辊转速一致，而轧件长度在轧制时是逐道次延伸，轧制速度不能随着轧件长度的增加而提高，限制了生产率的提高，现在采用的有两种改进方法，其一是增加电机台数和传动装置，使一些工作机座单独拖动。但是这样不但投资较大，而且不可能每一机座都单独拖动，还是没有实现逐架调速。第二种方法是采用复二重式轧机所采用的各机座均设置单独的专用减速齿轮座，虽然实现了各架次的变速，但增加的专用减速齿轮座结构复杂，投资加大，失去了横列式轧钢机的设备简单造价低的优点。

本发明的目的是提供一种既可以实现逐架次的变速，又可以使投资成本低廉的横列式轧钢机机座间的动力传递方法。

为实现上述目的，本发明采取以下设计：

一种横列式轧钢机机座间动力传递方法，其特征在于，在两架机座之间，分层设置一组齿轮变速箱，所述变速箱浮动支撑在保持架上，动力从前一机座的轧辊分别通过联轴器传递给相应的变速箱，再经过联轴器传递给后一机座的轧辊，以实现逐架次变速传动。

所述变速箱的传动为1-2级齿轮变速。

下面结合附图对本发明的实施例进行详细描述。

图1是原横列式轧机布置示意图

图2是图1的俯视图

图3是采用本发明的横列式轧机布置示意图

图4是图3的俯视图

图5是轧辊中心距变化示意图

图6是本发明的另一实施例

如图1、图2所示，在原横列式轧机布置中是由电机1通过联轴器2带动减速器3，再通过联轴器4把动力送入齿轮座5，再经过梅花接轴或万向接轴6带动第一架工作机座7上的轧辊转动。第二架、第三架……工作机座上的轧辊转动均通过梅花接轴或万向接轴传动。

如图3所示，本发明保留原横列式轧机布置的前一部分，即将动力传入第一架工作机座7。在第一架工作机座7和第二架工作机座8之间分层设置三个变速箱10，分别与前后机座7、8相应的三对轧辊连接。如图4所示，变速箱10内，一对互相啮合的齿轮11、12前后排列，齿轮轴13通过联轴器14与第一架工作机座7上面第一根轧辊连接，齿轮轴15通过联轴器16与第二架工作机座8上面相应的轧辊连接。如图3所示，分层设置的下面两个变速箱10的连接方法，也与上述方法相同。第二架工作机座8与第三架工作机座9之间的动力传递方法，与前两架工作机座7、8之间的相同，以此类推。常规的变速箱都是固定不动的，而轧辊中心距是变化，为了适应轧机的要求本发明将三个变速箱10浮动支撑在一个保持架上，即变速箱10可以在支撑架上自由调整空间位置。由于各轧辊都与单独的变速箱相联，这样当轧机的轧辊中心距变化时，各变速箱的距离也可以在支承架上相应调整变化。如图5所示，当前一机座轧辊中心距0₁0₂或0₂0₃变化时，0₁、0₂、0₃，可分别绕0’₁、0’₂、0’₃摆动，对后一机架中心距不产生影响。同理，当后一机架中心距0₁0₂或0₂0₃，调整时，0’₁、0’₂、0’₃可分别绕，0₁、0₂、0₃，轴心摆动，不会影响前一机架的轧辊中心距。在中小型轧制生产时，由于轧辊中心距的调整范围不大，引起的0′0水平投影距离的变化很小，可以控制在轧机的允许范围内。0′0水平投影较大时，可以采取相应的技术措施进行调整。

上述实施例中，如果不希望机座轴线前后错位，也可以采取如图6所示形式，即用两对互相啮合的齿轮11、12和12’、11’，形成两级变速，将动力传递给在同一轴线上的后一架工作机座中，且前后轧辊转动方向一致。