[发明专利]刹车片总成的一次性成型工艺

说明书

本发明涉及刹车片总成的成型工艺。

在现有技术中，刹车片总成的制作一般为蹄片与摩擦衬片铆接或粘接两种工艺，粘接比铆接使用寿命长，维修方便，国内厂家采用的均系二次粘接工艺，普遍存在粘合剂固化时间长、耐高温性能差、耗资大、次品率高等不足。

本发明的目的是提供一种刹车片总成的一次性成型工艺。

本发明的目的由以下步骤完成：

1、备料：备好蹄片、粘结剂及摩擦衬片的成型混合料，粘结剂采用酚醛钡树脂，由金属材料构成的蹄片分毂式蹄片(如图3)和盘式蹄片(如图1)，所述摩擦衬片成型混合料的配比如下：

纤维基料    15-50％

铁粉        10-15％

硅灰石      10-20％

石墨        5-15％

硫酸钡      4-10％

碳黑        2-5％

轮胎粉      2-5％

酚醛树脂    15-25％

2、配料：将摩擦衬片成型混合料加入搅拌机内，搅拌均匀。

3、蹄片的处理：将蹄片整形后打去毛刺，用稀酸清洗蹄片外圆表面，至表面产生均布的凹坑为止，在该表面涂上作为粘合剂的酚醛钡树脂，涂层要均匀。

4、填料：将蹄片放入成型模具内的下模头上，加入配好的摩擦衬片成型混合料。

5、热压：将填料后的模具加压在150-200kg/cm²，一般下模头固定，上模头施压，温度保持在160-170℃，时间为1小时；

6、热处理：将成型摩擦衬片从模具内取出，放入热处理箱内，采用逐渐升温的方法，温度升为120℃和140℃时分别保持一个小时以上，温度升为160℃和180℃时分别保持二个小时以上，然后让其自然冷却，即为产品。

在上述的成型工艺中，摩擦衬片混合料中的纤维基料可采用钢纤维，加入量为10-30％，其中加入的酚醛树脂为液体料产品为半金属基刹车片总成。

在上述的成型工艺中，摩擦衬片混合料中的纤维基料可采用石棉，加入量为25-50％，其中加入的酚醛树脂为固定体料，另外加入长石粉3-8％，六次甲基四胺1-1.5％，重晶石粉3-10％，铬铁矿粉1-3％，产品为石棉基刹车片总成。

上述产品粘结性好，使用寿命长，生产工艺合理。

以下结合附图和实施例叙述

图1为盘式刹车片总成的结构图。

图2为图1的左视图。

图3为毂式刹车片总成的结构图。

图4为图3的AA向视图。

图5为毂式刹车片总成的成型模具图。

实施例1：

毂式刹车片总成的一次性成型工艺，由以下步骤完成：

1、备料：备好毂式蹄片、粘结剂及摩擦衬片的成型混合料，粘结剂采用酚醛钡树脂，摩擦衬片成型混合料的配比如下(总重量为100克)：

钢纤维            33％

铁粉              12％

硅灰石            15％

石墨              10％

硫酸钡            6％

碳黑              4％

轮胎粉            2％

酚醛树脂(液体)    18％

2、配料：将摩擦衬片成型混合料加入搅拌机内，搅拌均匀。

3、蹄片的处理：将毂式蹄片4整形后打去毛刺，用稀酸清洗蹄片外圆表面，至表面产生均布的凹坑为止，在该表面涂上作为粘合剂的酚醛钡树脂，涂层均匀即可。

4、填料：将蹄片放入成型模具内，模具的前后模壁8之间插装侧挡板7，模腔下部放置下模头6，前后模壁的通孔9内穿螺栓10固定。加入配好的摩擦衬片成型混合料。

5、热压：填料后，由上模头5施加压力，保持压力在150-200kg/cm²，温度保持在160-170℃之间，时间为1小时。

6、热处理：将成型摩擦衬片3从模具内取出，放入热处理箱内，采用逐渐升温的方法，温度升为120℃和140℃时分别保持一个小时，温度升为160℃和180℃时分别保持二个小时，然后让其自然冷却，即为产品。该产品可用作汽车后轮刹车片总成。

实施例2：

本例的成型工艺与例1相同，其配比如下：

钢纤维            16％

铁粉              10％

硅灰石            20％

石墨              15％