[发明专利]单管内排屑深孔喷吸钻

说明书

本发明属内排屑深孔钻，具体涉及单管内排屑深孔喷吸钻。

日本冶金株式会社于1980年在日刊《机械技术》第4期第58页上公布了它的双供油式单管喷吸钻（即DF钻）新成果，我国成都工具研究所于80年代初设计制造出Φ16以上的DF钻，1987年，成都工具研究所在太原机械学院的支援下研制成功可加工深度为200mmΦ8DF钻，使内排屑深孔钻的加工直径范围进一步缩小。上述的DF钻，其刀片和导条均采用铜焊银焊使之与刀体固定，刀体尾部与钻杆之间采用方牙螺纹连接。由于刀片和导条断面尺寸小，焊接点与刀刃距离近，焊接温度高，会降低刀片的强度和耐磨性，刀体和刀片的加工工艺复杂，尤其是刀体出屑口的加工难度更大。此外，在钻头直径小于Φ10mm时，采用方牙螺纹连接方式会使钻头和钻杆的排屑通道断面积太小，即使用负压抽屑手段也难以排出切屑。

本发明的目的是提供一种提高刀刃强度、制作工艺简单，制作成本低的单管内排屑深孔喷吸钻，此外，本发明对Φ12mm以下极小深孔也能顺利实现单管内排屑深孔钻削加工。

为达到上述目的，本发明的单管内排屑深孔钻有切削刃、导条、钻头体和柄部，其切削刃、导条和钻头体采用粉末冶金成型工艺整体烧结成型，钻头和柄部之间采用焊接方式连成一体。

上述的单管内排屑深孔喷吸钻，其柄部为钢件，其上有方牙螺纹。

上述的单管内排屑深孔喷吸钻，其钻头体与柄部之间采用铜焊或银焊。

上述的单管内排屑深孔喷吸钻，导条为二个。

为达到上述发明的目，本发明单管内排屑深孔喷吸钻有切削刃、导条、钻头体和柄部，其切削刃、导条、钻头体和柄部采用粉末冶金成型工艺整体烧结而成。

上述的单管内排屑深孔喷吸钻，其柄部不带方牙螺纹。

上述的单管内排屑深孔喷吸钻，其导条为二枚个。

由于本发明单管内排屑深孔喷吸钻采用粉末冶金成型工艺使切削刃、导条和钻头体整体烧结成型，省去了DF钻刀片焊接，导条焊接和出屑槽加工的难题，这样不仅使钻头的加工工艺简单，加工成本降低，也增加了刀体的强度和刀刃的强度，钻头体和柄部焊为一体，其柄部为钢件，其上有方牙螺纹，与钻杆上的方牙螺纹相连接，这种钻头保持了现有DF钻便于装卸钻头，钻杆可长期使用，刀具总使用费低等优点。

本发明单管内排屑深孔喷吸钻，采用粉末冶金成型工艺使切削刃、导条、钻头体和柄部整体烧结成型，省去了DF钻刀片焊接，导条焊接和出屑槽加工这几道难度大的工艺、使本发明的加工工艺简单、制作成本低、并能增大钻头和刀刃的强度，尤其是柄部不带方牙螺纹，使钻杆的内径得以适当增大，从而使微小直径（Φ4-12mm）的内排屑深孔钻得以实用化，本钻与硬质合金枪钻相比，具有钻杆刚度大，工效高，加工质量高，制造工艺简单，成本低，对切削液系统压力要求约低一半等优势。

图1、本发明不带方牙螺纹柄部的单管内排屑深孔喷吸钻结构示意图。

图2、本发明不带方牙螺纹柄部的单管内排屑深孔喷吸钻结构示意图的右视图。

图3、本发明带方牙螺纹柄部的单管内排屑深孔喷吸钻结构示意图。

图4、本发明带方牙螺纹柄部的单管内排屑深孔喷吸钻结构示意图的右视图。

图1、图2描述了本发明不带方牙螺纹柄部的单管深孔喷吸钻的一个实施例。它有切削刃1、导条2、钻头体3和不带方牙螺纹的柄部4。切削刃、导条、钻头体和不带方牙螺纹的柄部采用粉末冶金成型工艺整体烧结成型。钻头体上有两个导条和一切削刃。本实施例适合制造直径为1.5-12mm的DF钻。

图3、图4描述了本发明带方牙螺纹柄部的单管内排屑深孔喷吸钻的一个实施例。它有切削刃5、导条6、钻头体7和带有方牙螺纹的柄部8。切削刃、导条、钻头体采用粉末冶金成型工艺整体烧结而成，钻头体和带方牙螺纹的柄部采用铜焊连成一体，钻头体上的2个导条和一切削刃，方牙螺纹的柄部为钢件。本实施例适合制造直径工为12mm以上的DF钻。