[发明专利]鞋中底制造方法

说明书

本发明为一种鞋中底制造方法，尤指一种可节省人力、工时、成本的鞋中底制造方法，其是将原料混合后於押出机定量押出原料，再於热压力台发泡成半成品，最后於冷、热压力台冷却定型即可完成。

运动鞋的鞋底构造，主要於鞋垫底下结合一中底，供保护运动员足部，借助发泡体的塑料物性以使运动员产生柔软舒适感，而现有的发泡体鞋中底的制造程序多如图2所示，包括以下工序：

混合原料20，即由原料乙烯醋酸乙烯酯（EVA）塑料粒[丁酯（VA）含量15-25%]加上次要原料碳酸钙（CaCO₃）、聚乙烯（PE）、橡胶（RU-BBER），於混合机加温（70℃-100℃）混合数分钟后，再加入架桥剂、发泡剂及其它特殊分散流动助剂，相混合到完全分散相溶。

发泡21，即将原料混合后发泡成图3所示的一大块发泡体211（图中虚线所示约略为裁切的范围）。

裁切斜面22，即由於鞋中底的形状为前薄后厚的倾斜状，故将发泡体211斜切成图4所示的斜切发泡体221。

裁断23，即将图4的斜切发泡体221依鞋中底的边缘形状裁切成如图5鞋中底的粗胚231。

磨边加工24，即将已裁断的鞋中底粗胚231做磨边加工，以得一较齐整的边角。

成型25，即将已完成磨边加工24的鞋中底粗胚231置於成型机上，以预热的模具压制粗胚231，而形成图6所示周缘较高的鞋中底251。

上述现有的鞋中底制造程序，是目前业界所普遍使用的，但实际上却形成如浪费材料、工时、人工等缺失，特将其理由分析如下：

1.由斜切发泡体221至裁断23成粗胚231，故两两粗胚231之间的发泡体即成必需裁割掉的废料，通常12公斤的原料所制成的一大块发泡体211，约可裁成30双鞋中底，故每双约需400克的原料，但一双鞋中底的实际所需原料约180克，换句话说，制成180克的鞋中底约裁切掉220克原料所制成的发泡体221，而形成极大的浪费。

2.自混合原料至成型需经过六道程序，且发泡21时需3个人，裁切斜面22及裁断23各需2人方能完成，故繁琐的制程极易导致工时的浪费，更是形成人力上的浪费。

故如何简化制造程序、节省材料，并以尽量以机器设备生产以减少人力是业界亟欲改进的。

为改善上述现有发泡体鞋中底制造方法所造成诸多缺失，本发明的主要目的在於：提供一种鞋中底制造方法，其可有效地节省原料，主要将原料混合后，定量地注入热压台发泡成型，故可节省现有程序中裁切掉的部份。

本发明的次要目的在於：提供一种鞋中底制造方法，其可节省工时、减少人力成本，是将原来的六道程序改为混合原料、押出机定量押出原料、热压力台发泡及冷热压力台定型四道程序，故可简化制造程序以节省工时，同时减少人力成本的支出。

本发明为一种鞋中底的制造方法，其先将原料乙烯醋酸乙烯酯（EVA）塑料粒与次要原料于混合机加温、加压混合数分钟，再加入架桥剂、发泡剂及其它特殊分散流动助剂相混合到完全分散相溶后，再发泡成型，其特点在于：混合原料后再经押出机定量押出原料、热压力台发泡及冷热压力台定型等程序制成，其中：

押出机定量押出原料，即将充分混合完全的乙烯醋酸乙烯酯（EVA）混合料，由混合机出料置入押出机，押出机定量押出其所需的重量，经其裁断机自动裁断，而由於其押出的原料约70℃-80℃，温度相当高，必需经由冷却水或空气将其冷却降温，

热压力台发泡，即定量押出的混合原料经冷却后置入发泡模具内，模具温度控制在150℃-170℃，时间则依模具厚度而定，压力台压力为150KG/cm²，时间到达后压力台下降，模具打开即得发泡体鞋中底的半成品。

冷、热压力台定型，即将鞋中底发泡半成品由热压力台模具中拿出，经由冷却之后置入冷、热压力台的成型模具，经加温、冷却之后，成型模打开就能得到一个完全成品。

本发明的优点在於：1.节省材料：由於本发明是依所需原料的多寡直接注入热压力台发泡成型，整个过程未经裁切成型，意即一双鞋中底需180克的原料，30双需5.4公斤的原料，比起现有30双需12公斤的原料节省了6.6公斤。

2.避免工时的浪费：本发明只需四道程序，较现有六道程序少了二道程序，可有效减少工时。

3.减少人力成本：本发明只需四道程序，且每道程序只需一人操作机械设备，故整个制程只需四人完成;而现有的六道程序共需十人完成，故本发明可节省六个人，而大幅地降低人力成本。

以下结合附图进一步说明本发明的制程、特徵及其实用目的。

附图简要说明：