[发明专利]制造玻璃瓶的方法和设备

说明书

本发明涉及采用所谓“行列式制瓶机”制造玻璃瓶的改进方法。

特别是本发明涉及制造玻璃瓶的改进方法，其中将行列式制瓶机中卸出的玻璃瓶以同等温度送入慢速冷却炉或退火炉。

更持别的是，在优选的实施例之一中，本发明涉及制造玻璃瓶的改进方法，其中在相同温度条件下，对于需要进行处理的成组的瓶子进行所谓“热端-表面涂敷”加工，即在瓶子进行退火处理之前，对瓶子进行表面处理。

应当注意，与本发明相关的所谓行列式制瓶机的细节将在下面描述，但是所述制瓶机中更普通，更进一步的详细构造已在许多文件中说明，例如在日本的Kyoritsu Shuppan有限公司出版的Naruse Sho的”玻璃工程”，Asakura Shoten出版的Sakuhona Sumio的”玻璃词典”，以及Asakura Shoten出版的Moritani Taro的“玻璃工程手册”。

在普通的生产中用气吹加工方法制造玻璃瓶，在工业生产中几乎都采用所谓行列式制瓶机吹制玻璃瓶。行列式制瓶机包括多个(例如6个)单元加工设备，它们进行一系列加工，例如接收预定体积的熔融玻璃(称“料滴”)，将所述料滴引入雏形模具(称“底坯模具”)，使料滴转变成为具有底部的圆柱体(称“料泡”)，将所述料泡送入成型模具(称“气吹模具”)，向气吹模具中吹入气体，通常是空气，使所述料泡膨胀成为瓶子，使瓶子的形状与所述成型模具的内表面相同，然后在热状态下，卸出已成型的瓶子。因此多个同尺寸的加工单元相互相邻排列，在行列式制瓶机中，卸瓶装置基本上成行列排列，而且卸瓶装置之间的距离基本相同。

因为料滴依次被分配到各加工单元中，这些加工单元基本上成行列排列，而且它们相互之间的间距相等。分配料滴的顺序和六个加工单元的排列顺序不相同，例如瓶子向左方运行，排列顺序是系统1到系统6，瓶子间距是10.5英寸，分配料滴的顺序是1-2-3-4-5-6，但是，通常分配料滴是另一种顺序，例如1-2-5-6-3-4。因此，在这个实施例中，从各加工单元的卸瓶位置中卸出的并被放置到各瓶子输送机上的瓶子进一步按1-6-3-2-5-4的排列顺序被送入退火炉。应当注意，将料滴分配到行列式制瓶机中各加工单元的顺序动称为“起动顺序”。图1表示了这个起动顺序的情形。

因为各加工单元成行列排列，各卸瓶装置到退火炉的距离，或者瓶子到达退火炉所需要的时间间隔互不相等。即使卸出的瓶子的前进顺序可以是1-2-5-6-3-4，各瓶子到达退火炉的时刻还是不同。换句话说，开始从行列式制瓶机中卸出的各个瓶子的冷却速率不相同。因此，当这些瓶子进入退火炉时，各瓶子的温度也互不相同

就退火处理而言，各瓶子之间的温度差不是重要问题。但是，当对瓶子外表面进行表面处理，即进行所谓“热端-表面涂敷”时，各瓶子之间的温度差将成为问题。

热端-表面涂敷加工是使从制瓶机卸出的瓶子在热状态下与化合物的蒸汽相接触，化合物在所述瓶子的温度条件下分解，或者在较低的处理温度形成需要的涂层(例如以SnO₂或TiO₂为基础的涂层)。这种方法用于加工所谓“一次性瓶子”(不回收和不再用的瓶子)，而不能用于加工所谓可再循环使用的瓶子(瓶子可以回收)，这种可以回收的瓶子还需要用碱液清洗。但是，本申请人发现，当专业人员选择了加工条件时(见日本公开专利JP-131547/1991)，这种涂层可以耐碱液清洗。

更特别地是，本申请所述的热端-表面涂敷加工步骤包括：使具有温度550～700℃的瓶子表面与能够形成以SnO₂或TiO₂为基础的膜的材料相接触，因此在瓶子表面获得厚度为400-1000A的膜。在这种条件下，在瓶子的外表面上可以分别获得金属氧化物的涂层膜，即获得以所述的SnO₂或TiO₂为基础的涂层膜。而且，当瓶子在80℃条件下浸入4％(重量比)的苛性苏打水溶液中时，剥离时间超过8小时。

如上所述，因为按照本申请提供的热端-表面涂敷加工需要相当关键的温度控制，从目前已知的行列式制瓶机中卸出的玻璃瓶不能满足所需要的条件。

因此，本发明的目的之一是消除在上述已知行列式制瓶机中遇到的问题。

按照本发明，通过专门限定从行列式制瓶机中卸出瓶子的顺序，以及采用两台具有不同运行速率的瓶子输送机将瓶子送到退火炉，因此使由行列式制瓶机中卸出的各瓶子以相等的时间间隔到达退火炉或热端-表面涂敷设备，从而达到上述发明目的。