[发明专利]一次性脱模即为成品的晶瓷工艺及其产品

说明书

本发明公开了一种一次性脱模即为成品的晶瓷工艺及其产品。属于仿瓷领域。

众所周知，陶瓷和搪瓷的生产，均是采用毛坯制作、烘干、上釉、烧结等工序组成的传统工艺。需用设备多、工艺繁杂、劳动强度高，从而导致了生产成本偏高，直接影响了企业本身的效益和消费者的利益。

本发明的目的就是针对上述现有技术所存在的不足和生产成本高等弊端而发明的一种工艺简炼，成本低，抗冲击性能强，外表光洁华贵，使用寿命长的一次性脱模即为成品的晶瓷工艺及其产品。

本发明的目的是通过以下工艺手段实现的：

①将予先制好的橡胶凸模充气（充水或充油亦可）加压，使其达到一定的压力和外形尺寸。然后再用硬质塑料或合成材料或金属材料制作而成的凹模，套装在加压的橡胶凸模边缘上。继而，用由聚醋酸乙稀脂为主要原料配制的液体光亮剂均匀地涂在凸凹模内壁，加温干燥或室温干燥后，在模腔内壁均匀地涂布一层液体树脂为有机层，在涂布前，可加入树脂中不同的颜料以得到不同颜色的有机层，厚度0.5-1mm。初步固化后，在模腔内铺设一定数量的玻纤网或金属网或尼龙网布-可单独使用一种网布和交叉使用多种网布。然而用硅酸盐、磷酸盐其中的一种或其两种以上的混合组成的无机粉料与热固性树脂组成的混合浆体，浇入模腔，用真空的作用成形，固化后脱模即为成品。

②橡胶凸模套装完毕后，在模腔内壁涂布一层由聚醋酸乙稀脂为原料制成液体光亮剂，加温干燥或室温干燥后，再涂布树脂类形成有机面层，可加入到树脂中不同的颜料，以得到不同的色彩。初步固化，再以由无机粉料与树脂、石棉绒、短玻璃纤维组成的浇铸料，用浇注真空的作用使其成形，固化脱模后即为成品。

在本发明中，所用热固化性树脂，可以用酚醛树脂、聚脂树脂、有机硅树脂、呋喃树脂、尼龙树脂、离子交换树脂、三聚氰氨树脂、聚酰胺树脂、过氯乙稀树脂等其中的一种或两种以上的混合交叉使用。

利用本工艺可生产多种形状、各种颜色的卫生洁具，各种形状、各种颜色的小型游艇和汽车外壳;各种形状、各种颜色的家电外壳，机械罩壳、门窗、家俱等各类产品。

附图的图表说明如下：

图1、为本发明实施例1的结构剖示图

图2、为本发明实施例2的结构剖示图

图3、为本发明实施例3所结构剖示图

以下结合实施例（附图）作以下详细的说明：

实施例1

本发明结合坐便器的制作叙述如下：

如图1所示，将予先制作好的坐便器橡胶凸模1利用充气阀门4加压到一定压力和外形尺寸，用予先制作好的硬质凹模3套装在橡胶模具1上，继而在模腔中装设予先制作好的坐便器落水管和下水管2后，将整套模具装在模具托架5上。完毕后，在模腔内壁均匀涂布用聚醋酸乙烯脂为原料制成的液体光亮剂，加温干燥或室温干燥后，在模腔内壁上均匀地涂布一层树脂，涂布前可加入各种不同的颜料中的一种或多种混合交叉使用，以得到不同色彩的有机层。初步固化后，用掺有石英粉或石膏粉以及石棉绒或短纤维和树脂的混合浇铸料浇入模腔，用真空机的作用使其成形，固化后，脱去凹模3，松动冲气阀门4，橡胶凸模自行脱离后即为成品。

实施例2

本发明结合头盔的制作叙述如下：

将予先制好的头盔凸模1套装在模架8上，利用充气阀门7加压橡胶凸模1，使其达到一定的压力和外形尺寸，用予先配制好的以聚醋酸乙烯脂为原料的液体光亮剂均匀地涂不在橡胶凸模1上，通过球形旋转装置11使模具进行多向或单向旋转，室温或加温干燥后浇上一层聚脂树脂，约0.5mm形成头盔保护层2，20分钟初步固化后，再利用喷一层树脂和陶瓷坯料的混合浆体铺设一层玻纤网布的办法，如此重复3次形成头盔坯体中间3，然后把予先制作好的头盔凹模套层5和凹模套层6套装一起，共同安装在橡胶凸模1和模架8边缘。利用注射孔9，利用真空机的作用通过抽气孔10来形成有机层4。有机层4在注射前可加入各种颜料的一种或多种混合使用，以形成各种色彩，待其完全固化后，脱去凹模6，套层5，松动充气阀门7，卸下模架8，产品脱出即为成品。

实施例3

本发明结合浴盆的制作叙述如下：

将橡胶凸模1装设在模架上，通过设在橡胶凸模1上溢水模塞6顶端的充气阀门7，充气加压，使浴盆凸模达到一定尺寸和压力。然后将以聚醋酸乙稀脂为主要原料配制好的液体光亮剂均匀地涂布在橡胶凸模1上，室温干燥或加温干燥后，在其表面涂布一层有机树脂和颜料中的一种或多种混合浆体形成有机面层2.20分钟固化后，利用喷浆铺设的方法，每喷涂一层树脂和陶瓷坯料的混合浆体，铺设一层玻纤网布，依次类推，铺设四层为宜，形成浴盆中间层3，然后再涂一层混合浆体，形成浴盆保护层4，约1mm厚，在未固化前，套上由塑料制成的凹模5，振动加压，待以上各层全部固化后，脱去凹模5，松动充气阀门7，浴盆脱出即为成品。