[实用新型]液压静力压拔桩机

说明书

本实用新型涉及一种用于基础施工的工程机械，具体地说为一种利用液压静力进行压拔桩的机械。

传统的沉桩方法是利用冲击力的锤击法。70年代后期，逐渐兴起了静力压桩的施工工艺，具有无振动、无噪声、无污染的效果，同时还降低了砼予制桩的制作费用，现有的压桩机有机械式和液压式两种。机械式静力压桩机系采用大吨位卷扬机通过多道滑轮组将桩拉压入土，液压式压桩机为夹持式，即夹持油缸对桩四周施加很大的夹持力固定，再由压桩油缸对夹持装置施加垂直力将桩压入土中。机械式压桩机和液压式压桩机比较，它的体积大，耗能，而且压桩能力较低，拔桩困难，而液压式的压桩机却克服了上述机械式压桩机的缺点，但又产生了如下问题：1、夹持力大于压桩力三倍以上，对桩易产生损伤，2、只能压拔砼予制方桩，3、桩的垂直度不易控制，而且能压拔的桩的长度不长。

本实用新型的目的在于提供一种用顶压式液压主机和桩架配合的结构取代以往夹持油缸的结构来进行压拔桩，从而克服桩体易损，垂直度不易控制和桩体种类受到局限的缺陷。

本实用新型是通过将液压系统一体化来实现其目的的。由于目前大型装置的液压系统中将泵、缸、阀一体化是困难的，而液压元件分开的系统中油阻力大，液压响应慢，油管超长且成本高，本实用新型采用了插装阀结构，它的体积特小，且能通过不同的插桩方法起到使换向阀、二位阀、单向阀等集于一体的多功能作用。同时配合使用油泵电机组，以省去了传统油泵一联轴器一电机连接方式中的联轴器和大块的安装底板，使轴向长度缩短。采用上述两项新元件就使得本实用新型中的液压元件集中在一起成为可能。本实用新型的技术方案是这样的：它包括油泵电机组、插装阀、油缸和油箱、反力梁、桩架。将油泵电机组、油箱、插装阀安装在反力梁上，反力梁下部部位连接活塞行程为垂直方向的油缸，使液压系统一体化。油缸活塞下行可向下施力，形成顶压式液压主机，回力梁为横向可伸缩结构，桩架上有反力孔。反力梁伸出时可插入到反力孔中，这样使油缸活塞能正常向下施力。当油缸的一个行程完成时，回力梁收缩，整个顶压式液压主机可正常下落，这样又能使打桩连续进行。油缸活塞上行向上施力时，配合桩帽按相反程序可完成拔桩功能。

反力梁中间有可以横向移动的两根梁舌，两根梁舌各和一个油缸中有两个行程为横向且运动方向相反的活塞相连，活塞带动梁舌伸缩。为使伸缩能自动连续完成，在反力梁液压系统中油泵到油缸无杆腔的油路中串接一个电磁换向阀，同时在顶压式液压主机的油泵至油缸无杆腔的油路中也串接一个具有电磁换向阀功能的插装阀，通过电路控制，使上述两个电磁换向阀相同工位同时工作，这样当顶压式液压主机油缸进油时，反力梁油缸也进油，梁舌伸出伸进桩架的反力孔内，承受顶压式液压主机油缸活塞向下施力时反作用力；顶压式液压主机油缸回油时，反力梁油缸也回油，梁舌收回，这样使顶压式液压主机能自由下落，从而能自动连续完成打桩过程。

桩架为对称布置的两个立柱，桩架上对着梁舌的一面开有大小相等的若干等分反力孔，反力孔的高度是梁舌高度的2～5倍，两个反力孔之间的中心距离和顶压式液压主机油缸的活塞行程相同。如此可使梁舌顺利连续完成伸缩过程。

如在压桩过程中需要更大压桩力时，可采用附油缸参于主油缸工作以成倍增加压桩力。即将二只附油缸对称布置于顶压式液压主机油缸两侧。三只油缸液压油路采用并联形式。在压力较低情况下为了不降低压桩速度和耗费能量，附油缸不工作，只有在压力增大到一定程度时，两只附油缸才参于工作。这在结构上是按如下方式实现的：该液压主机的液压系统中采用具有一个电磁换向阀、一个两位两通阀、两个单向阀功能的插装阀。在插装阀中的电磁换向阀的B口分别和三只油缸的有杆腔连通，两个附油箱的无杆腔分别和两位两通阀的A口以及两个单向阀的进油口相连。两位两通阀的P口，两个单向阀的出油口以及主油缸的无杆腔分别和电磁换向阀的A口接通。在电磁换向阀A口到主油缸无杆腔的油路中增加一压力继电器，两位两通阀为常闭形式，当主油缸压力增大到一定限度时，两位两通阀接受压力继电器发出的信号导通，附油缸和主油缸同时进油，当主油缸的压力减小到一定限度以下时，压力继电器不发出信号，两位两通阀又闭合，这时附油箱的无杆腔内的油通过单向阀回油。

以上为压桩过程的介绍，本实用新型配合桩帽，使油缸有杆腔回油活塞向上时受力，即按整个压桩程序的相反过程就能完成拔桩作用。