[实用新型]一种催化裂化提升管烧焦再生器

说明书

本实用新型属于催化裂化的催化剂烧焦再生装置。

流化催化裂化是具有很高经济效益的的石油加工过程，当前技术发展的关键之一就是要开发一种既能使再生催化剂含碳量低，以保持分子筛催化剂的活性，又能够大幅度提高烧焦强度的结构简单的再生器。

七十年代以来，国内外各种强化再生技术不断发展，其中一方面是在工艺上采用高温、高氧、高气速强化烧焦技术，如烧焦罐式再生器等；另一方面是改善传统催化剂全混型流化床再生器，以适应高温再生催化剂的操作条件，如采用两段再生器等。这些再生器烧焦强度比常规再生器高1～2倍，但其结构和操作都比较复杂。为了进一步提高烧焦强度，简化设备结构和操作，适应重油催化裂化技术的发展，国外开发了全管道烧焦技术代替传统再生技术。

提升管式再生器是近年来取代密相床烧焦和烧焦罐强化烧焦的一种先进的全管道再生装置，适用于易失活催化剂的连续再生，是重油催化裂化装置的关键设备之一。该设备与循环快速流化床反应器配套使用，催化剂颗粒在反应器与再生器之间循环，反复交替经历反应与再生两个过程。再生器设计的优劣，关系到反应器内催化剂的活性，直接影响到催化裂化过程的整体效果。

本发明涉及的催化裂化提升管烧焦再生器，当失活待生催化剂含碳量较高时，由于烧焦反应热效应大，反应温度高，再生器出口处可能会因温度超高而使催化剂水热失活，而再生器入口处又可能因大量冷气体引入造成温度过低，导致“熄火”现象发生；若进气口气速过低，则将供氧不足使烧焦反应不完全，难以达到再生催化剂含碳量的要求。由此可见，提升管再生器中操作气速与反应温度两项主要操作参数之间存在着矛盾，现有提升管烧焦再生器，由于采用一段轴向进气，因而难以合理地控制操作气速与反应温度，而这正是提升管式再生器成功运转的关键。

本实用新型催化裂化提升管烧焦再生器的目的就在于通过采用多段进气烧焦的方式，合理地分布再生空气，从而合理地控制操作气速与反应温度，解决上过操作条件苛刻的问题，使烧焦反应能在高入口催化剂浓度、高入口温度和高效气固接触状态下进行，达到强化烧焦再生反应，提高装置稳定性的明显效果。

为达到上述目的，本实用新型催化裂化提升管烧焦再生器由提升管再生器主体，旋风分离器、气固快速分离器和催化剂循环系统组成，其主要特点是在一般提升管主体上设有多段进气口，且各段进气口采用相同结构，可以采用径向，也可以采用切向结构与提升管再生器主体联结；进气段数及进气口位置可根据需要确定，一般进气口的分段开口数为1～5，各段进气口的高度位置沿提升管再生器主体的床层高均匀分布；各段进气量之间的比例可按工艺要求调节，使失活催化剂的烧焦再生在各段进气量与催化剂循环比可调节的状况下进行。

由于采用上述可以多段进气的提升管烧焦再生器结构，可将所需再生空气总量分成若干部分，沿再生器轴向高度分为若干次分别进入设备内，底部入口处的进气量因而明显减少，可防止因大量冷空气引入导致温度降低的熄火现象发生。而且，由于降低了入口段气速，提高了入口段催化剂浓度，其余空气则在提升管不同高度布入，可以弥补所需的氧含量。由此可见，这种结构的提升管再生器能够合理地控制操作气速与反应温度，在保证气固良好接触的前提下，是提高催化剂入口浓度和底部入口温度的有效装置。

下面结合附图对本实用新型催化裂化提升管烧焦再生器作进一步详细地描述。

图1为催化裂化提升管烧焦再生器结构图

图2为切向进气口结构图

如图1所示，这种催化裂化提升管烧焦再生器由提升管再升器主体1，旋风分离器2、再生空气入口3，进风管9、燃气出口4、气固快速分离器5、催化剂外循环管6、待生斜管7和再生斜管8等组成，提升管再生器主体1上设有多段再生空气进气口3，且各段进气口3采用相同结构，可用径向，也可用切向结构与提升管再生器主体1联结。

采用切向时的结构如图2所示，进口气速控制在10～20米／秒左右。切向引入气体，可使再生器内气固两相处于旋流状态，有助于提高气固两相之间的均匀性，有利于烧焦。切向速度的提高，可以加强再生器内气固两相的旋转运动，但在高进气速度下，再生器器壁的磨损会因此增加，故一般应根据工艺要求，将气速选择在上述适宜范围内。

提升管烧焦再生器进气段数及进气口位置可根据需要确定，一般进气口3的分段开口数为1～5，各段进气开口3的高度位置沿提升管再生器主体1的床层高度均匀分布，各段进气量之间的比例可按工艺要求调节；如果按三段设计时，一段进气口位置在床高0～5米之间，二段进气口位置在床高8～13米之间，三段进气口位置在床高15～23米之间。