[发明专利]润滑油组合物

说明书

本发明涉及一种润滑油组合物。尤其涉及一种发动机用的润滑油组合物。

众所周知，在高温、高速负载下运转的无油自润滑轴承、摩擦付配偶件、高级密封环等部件及材料均要求有较高的强度和良好的润滑性。

在以往的技术中，曾有人把石墨和二硫化钼(MoS₂)的粉剂直接混到金属粉末中，试图利用粉末冶金烧结成型工艺制取高性能的润滑材料。结果都不理想。近年来又有人采用金属包复石墨的方法用来制取自润滑部件，未得到满意结果。众所周知。石墨和MoS₂对金属的润湿性很差。把石墨和MoS₂粉剂作为原料。烧结成型后强度很低。无论是在冷压或热压烧结成型中。经过较长时间高温浇结过程。石墨、MoS₂将会氧化。即使镍包复石墨。利用普通烧结成型工艺也得不到较好的效果。日本专利昭58-17819发明了一种固体自润滑复合材料。它由两种组分构成：第一组分由MoS₂、WS₂单体或复合体润滑剂和Cu、Fe、Ni、Co、Mn中的一种或两种以上成分构成；第二组分由第四、五、六付族金属或其碳化物、氮化物(第六付族氮化物除外)中的一种或两种以上成分构成。第一组分与第二组分的重量百分比为80∶20～20∶80。该复合材料采用热压成形工艺。

在现代的管件轧制加工生产线中，无缝管成型的主要步骤是在一芯轴上轧制已加热至1200℃-1300℃的熟铁。

轧制成型过程后，芯轴或者说是芯轴棒从辗压好的管坯上移开并进行冷却，使芯轴或者说是芯轴棒从约150-350℃冷却到约60-100℃，从而为下一步辗压过程作好准备。对经冷却浴冷却的芯轴或者说是芯轴棒的预加工还须要润滑，这对保证轧制过程中使在芯轴棒上的熟铁的最佳“滑动”以及管的后期质量即管子内表面的特性是重要的。

通常是用含石墨的油来进行润滑，该油在与用炽热熟铁制成的芯轴接触时由于烧毁产生很浓的烟雾，其有毒成份导致对环境的危害。另外，轧制时熟铁中的该不可控制的烧毁损坏了芯轴上的润滑剂薄层，并可能损坏管的内表面。

在DES2450716中，特别实施例5中还推荐了应用实质上是由石墨和亚烷基聚合物组成的耐高温润滑剂。该润滑剂在轧制成型过程后直接涂覆到还未冷却的芯轴上，形成一层干燥的部份防水的润滑剂层，这样形成的芯轴随后进入冷却浴，不必随后再换新的润滑剂进入下一步轧制过程。但也指出，由于冷却浴和水的影响，在运输时芯轴的力学荷载经常会损坏润滑剂膜，从而再对管质量产生不利的影响。

用作润滑剂的固体润滑剂分散液具有较全面的优点，即兼有固体润滑剂的优良的极压润滑性。液体润滑剂的良好的流动性、散热性和渗透性，在边界润滑条件下，能有效地降低摩擦面的摩擦和磨损。因此，固体润滑剂分散液，在汽车、船舶、印染及其它工业机械行业被广泛地用作润滑油和减摩添加剂。

然而，固体润滑剂分散液的一个技术关键还在于能否长期地稳定分散。因为若贮存和使用过程中固体颗粒凝聚和沉淀的话，那么在润滑中就会发故障。为使分散液长期稳定，可以把固体颗粒破碎成尽可能小的尺寸和/或寻找优良的分散剂。

较早使用的分散剂有脂肪酸皂，聚丁二烯。1967年5月9日申请的美国专利3,384,580提出以乙烯-丙烯共聚物，乙烯-丙烯-二烯三元共聚物作分散剂。1978年4月3日申请的美国专利4,134,844提到以烯基丁二酰亚胺，聚甲基丙烯酸酯，氧化乙烯-丙烯共聚物及其与脂肪胺(或多胺)的反应产品作分散剂。

已知的各种分散剂确能在固体颗粒的破碎过程中帮助固体微粒分散，并有助于分散液稳定。但要进一步提高固体润滑剂颗粒的破碎分散效果和分散液的长期稳定性，还必须寻找更佳的分散剂及与之相适应的分散方法。

本发明的目的就是要提供一种润滑油组合物，它能有效地润滑发动机摩擦部件，消除噪音，减少磨损，延长发动机寿命，高效节能。

本发明是以如下方案来实现的：本发明的润滑油由基础油料和石墨以及添加剂均匀混合而成，其重量含量分别为：基础油占24～1500(重量份数)，特制石墨粉占0.001～54(重量份数)，并加有0.6-19.999(重量份数)的复合添加剂。

本发明的基础油料含有具有润滑粘度的油，包括天然的和合成的润滑油及其混合物。

天然油包括动物油和植物油(例如，蓖麻油、猪油)，液体石油润滑油以及经加氢精制、溶剂精制或精制的链烷型、环烷型或链烷-环烷混合型矿物润滑油。由煤或页岩产生的具有润滑粘度的油也是可用的基础油料。