[发明专利]浸出油厂负压蒸发二次蒸汽利用工艺及设备

说明书

本发明公开一种浸出油厂植物油制取工艺及设备，具体地说是油脂浸出采用负压蒸发二次蒸汽利用工艺及设备。

本发明属于植物油脂制取技术。

现有植物油厂通常采用溶剂浸出法制油方式，油料经溶剂萃取后形成两相，即液相和固相，液相为混合油，固相为湿粕含油脂和大量溶剂的混合油通过常压蒸发等过程脱除溶剂;含溶剂的湿粕在蒸脱机中用蒸汽烘干，挥发出二次蒸汽后即为成品粕，该制油方法的重要特征之一是，混合油在常压状态通过第一蒸发器蒸发出大量溶剂后继续加工成浸出毛油，第一蒸发器采用新鲜蒸汽作为加热介质，其消耗热能占混合油加工全过程的65%;而湿粕在蒸脱过程所挥发的大量二次蒸汽直接去冷凝器冷凝，该制油方法的一个重要缺陷是，混合油蒸发采用新鲜蒸汽作为加热介质，耗能大;而蒸脱机挥发的二次蒸汽因温度偏低，传热动力小，不能被有效利用而直接去冷凝，耗水耗电并浪费能源。

本发明的目的是提供一种负压蒸发二次蒸汽利用工艺及设备，它使混合油在负压状态下蒸发，可以降低混合油沸腾沸点约20℃，从而明显提高二次蒸汽与混合油沸点两者之间的有效温度差，增大传热动力，使得有效利用蒸脱机二次蒸汽作为混合油蒸发热源理论可行，实践可用，实现了混合油蒸发及二次蒸汽冷凝过程的节约蒸汽和节电节水。

本发明的技术方案是：采用一种负压蒸发二次蒸汽利用工艺及设备，它使稀混合油在负压状态下（真空度5×10⁴P_a）通过流量计控制自吸进负压蒸发器，经蒸发分离，混合油浓度由蒸发前的15～20%提高到60～65%，负压蒸发器散发的气相进真空冷凝器冷凝，冷凝液进溶剂周转库;真空冷凝器的不凝性气体用机械真空泵抽吸，并在此形成系统真空，机械真空泵排气至热水循环罐，进一步捕集气体残溶;负压蒸发器散发的液相则进中间罐，并被中间泵抽去继续加工。另外，蒸脱机挥发的二次蒸汽（温度80～90℃）进负压蒸发器换热后，液相由板式冷却器冷却至小于40℃后进分水箱;气相则进蒸脱机冷凝器冷凝。

本发明特征设备包括：机械真空泵、负压蒸发器、真空冷凝器、中间罐、中间泵、板式冷却器。

本发明还配置若干管道、阀门、仪表、管道视镜、流量计。

本发明含溶剂湿粕经蒸脱机处理后产生的二次蒸汽作为负压蒸发器加热热源。二次蒸汽在负压蒸发器换热后所冷凝的液相用板式冷却器冷却后进分水箱。

本发明负压蒸发器挥发出的溶剂气体在真空状态冷凝，冷凝液流入溶剂周转库。

本发明采用机械真空泵从真空冷凝器处抽取不凝性气体，并排气至热水循环罐。

本发明负压蒸发后的混合油流入中间罐，并由中间泵连续抽走。

本发明的优点是：①节约蒸汽。现有浸出制油工艺是，混合油在常压状态蒸发，采用新鲜蒸汽加热。本发明混合油负压蒸发，采用蒸脱机挥发的二次蒸汽加热，因此二者的蒸汽用量有明显不同。经测定，50吨/日浸出油厂采用本发明每小时节约蒸汽量200～250kg;②节电。浸出油厂冷却水一般为循环使用，现有浸出制油工艺是，二次蒸汽直接冷凝，须耗用大量冷却水，本发明二次蒸汽先经过加热蒸发混合油，降低热能约55%后再冷凝，因此二者的冷却水循环量有明显不同，经测算，50吨/日浸出油厂采用本发明每小时节约循环冷却水量约12吨，因此可将现有浸出油厂冷却水循环水泵电机降低5KW使用;③节水。浸出油厂循环冷却水需要定时补充和处理，由于本发明循环冷却水量降低，则补水量也相应降低。经测算，50吨/日浸出油厂采用本发明的每小时可节约水2吨;④经测算，50吨/日浸出油厂采用本发明每年可节约能源费5～10万元。

以下用说明书附图和实施例来对本发明作进一步描述。

说明书附图1为本发明工艺流程示意图

说明书附图2为本发明带控制点工艺流程图

图中标号（1）为混合油罐，（2）为热水循环泵，（3）为湿粕料封绞龙，（4）为热水循环罐，（5）为湿式捕集器，（6）为蒸脱机，（7）为负压蒸发器，（8）为板式冷却器，（9）为闪发箱，（10）为中间罐，（11）为蒸脱机冷凝器，（12）为中间泵，（13）为真空冷凝器，（14）为溶剂周转库，（15）为机械真空泵，（16）为阀门，（17）为止回阀，（18）为管道视镜，（19）为流量计，（20）为温度表，（21）为压力表。

实施例