[发明专利]复合反光－荧光标志显示装置及其制造方法

说明书

本发明涉及标志显示装置及其制造方法，尤其是涉及复合反光-荧光标志显示装置及其制造方法。

色标是一种最常用的传统标志显示方法，而夜间或暗场下的标志和应急指示，则多采用灯光照明标志。为适应在无电源或停电和突发灾害等情况下的暗场标志指示，先后发展了反光、荧光和应急灯等三类指示标志。其中，荧光标志是由有机荧光染料或无机荧光物质、树脂、溶剂和添加剂等配制成的，荧光涂料或油漆，直接印刷或涂复制成。藉助荧光余辉能在停止光照后维持一定时间显示，而起到安全、应急指示。反光标志，主要由透明微珠组成，即在基体表面喷涂一层高折射微珠反射层，其反光性比一般油漆可增强近百倍，且有色泽鲜明，标志清晰，能见度远等优点，国内外广泛应用。上述两者都已商品化，如美国3M公司的系列反光产品，我国浙江椒江定向反光材料厂的工程型定向反光膜、深圳大学反光研究所JS-1回归定向反光片及日本Sinoloihi公司的夜光涂料等。但它们共同的主要缺点是：仅具有一种指示标志的功能。由于反光标志是基于对入射光束的被动式反射显示，移去入射光照后，显示随之同时消失，暗场下无显示作用。反之，荧光标志是藉余辉显示。明场时，与一般油漆相似显示效果差。作为高性能的各种显示标志，特别是交通、消防、安全疏散和险情等标志，要求既应该在入射光射有强的定向反光显示效果，又应在停电或暗场等紧急情况下，能自行延续一段时间的应急标志指示，这对在火灾、地震等突发情况时，保障人员安全撤离险场或实施必要应急操作所必需的。而现在的各类反光、荧光标志是无法满足和胜任的。

本发明的目的是提供一种在夜间或其它暗场时，对光照有强的回归反射性能，又能在光照停止后自动延续一定时间应急显示的复合反光-荧光标志显示装置及其制造方法。

下面结合附图加以说明。

图1是衬度复合反光-荧光显示装置示意图；

图2是衬度复合反光-荧光显示装置A-A剖面示意图；

图3是多层复合反光-荧光显示装置示意图；

图4是多层复合反光-荧光显示装置A-A剖面示意图。

本发明包括衬度复合和多层复合两种反光-荧光标志显示装置及其制造方法。

1.衬度复合反光-荧光标志显示装置具有衬底1，标志背景颜色层2，标志背景透明玻璃微球反射层3，标志图案套印荧光层4，保护层7。其制造方法为：在衬底上印上标志背景颜色层，随即喷洒标志背景透明玻璃微球反射层，经45～70℃烘干后，套印标志图案荧光层，再加上保护层。

2.多层复合反光-荧光标志显示装置具有衬底1，标志背景颜色层2，标志图案套印荧光层4，透明层5，标志图案套印透明玻璃微球反射层6，保护层7，其制造方法为：在衬底上印上标志背景颜色层，经45～70℃烘干后，套印标志图案荧光层和透明层，然后喷洒标志图案透明玻璃微球反射层，再加上保护层。

上述荧光层的荧光涂料组成的重量比为：粒径为0.06-0.10mm(150～250目)的玻璃微粉∶树脂∶荧光粉∶溶剂＝5～20∶45～70∶20～35∶2～15。树脂一般采用：聚氨脂、丙烯酸树脂、聚酯或醇酸树脂等。

上述标志背景颜色层厚度为60～200μ，标志图案套印荧光层厚度为150～250μ，透明玻璃微球反射层为单球厚的反射层，透明玻璃微球粒度为80～200μ，折射率为1.50～1.95，衬底一般采用纸质、塑料、玻璃、陶瓷、金属。颜色剂根据不同基体，选择配用油墨。透明层和保护层采用聚氨酯或丙烯酸树脂等。

实施例1：用PVC功纸纸衬底，荧光层涂料组成的重量比为：锌磷酸盐玻璃粉(200目)∶德国SS-777树脂∶溶剂(BASF-783)∶荧光粉＝8～10∶55～60∶2～4∶25～30。玻璃微珠粒径80～90μ，折射率1.90，颜色剂用国产1100系列PVC油墨。

标志制造，用丝网印刷工艺。在衬底上，先将标志的背景部分，印成厚为60～70μ的颜色层，随即喷洒粒径为110～120μ的高折射玻璃微珠，形成单球厚微珠层，经55～60℃洪干后，在标志的图象部分套印一厚为170～180μ的荧光层。

实施例2：用PVC或纸质衬底，荧光层涂料组成，玻璃微珠和颜色剂与实施例1相同。

标志制造，采用丝网印刷工艺。在衬底上按标志的背景部分印一厚度为140～150μ的颜色层，经55～60℃烘干后，在标志的图案部分，施印一厚度为180～200μ的荧光层，在荧光层上，叠印一厚度为30～40μ的透明层，随即喷洒玻璃微珠，形成单球层反射层。

本发明与现有的反光、荧光或灯光标志比较，具有以下优点：