[发明专利]胶囊成型新工艺

说明书

本发明涉及一种用于水处理设备中的胶囊的一次硫化成型新工艺，属橡胶加工成型技术。

胶囊是水处理设备中的主要部件，要求壁厚均匀弹性好、张缩性能强，但现有胶囊只能采用木质内模分两段硫化成型，再用冷胶粘接成为整体，否则因胶囊两端收口无法脱模，使得胶囊粘接处壁厚不均匀、发硬、张缩性能较差、不耐用、同时制造工艺复杂。

本发明针对上述问题，提供一种采用双层两开自动硫化外模夹层中充蒸汽，用空气压力取代木质内模的胶囊一次成型新工艺。

本发明的任务是按如下方式完成的：

1.成型工艺a.安照传统做法，将生胶板粘贴在上、下两段木质内模上，并将准备搭接端削出斜面;b.退出内模，将两段在搭接斜面处搭接，首先将一个由三段圆弧、螺杆螺母连接构成的可拆卸支撑内圈，撑入一半胶囊的搭接斜面，涂匀胶糊，套上另一半胶囊，并用木棒打实，将手由端部伸入胶囊内腔，旋转螺母，卸拆支撑内圈为三段再由胶囊端部取出;

2.硫化工艺a.在双层两开自动硫化外模的与胶囊接触面上涂抹硅油，该硅油为硅油与汽油按1∶10混合放置1-2天后使用，将胶囊放入双层两开自动硫化外模下瓦，并使两端法兰盘平行落入下瓦相应部件，扣上上瓦，找正后，在上、下瓦边耳上穿入螺丝拧紧，两端用带芯子固定板同上、下瓦法兰盘边耳亦用螺丝紧固，其中一端芯子为空心，作为充气孔;b.启动风泵充气检查其压力为3kg/cm²，停泵检查各部件有无泄漏，待10分钟后方可进行下道工序;c.向双层两开自动硫化外模夹层内缓慢送汽，蒸汽压力升到1kg/cm²时，进行全面检查，再紧端部螺丝，继续升温至140-150℃时保持45-50分钟，在此期间，胶囊内空汽压力可达到4.5-4.8kg/cm²;d.关闭蒸汽阀门、启开充气门，排放蒸汽和空气，待无压时方可松卸各部件螺丝，然后取出成品胶囊。

本发明由于采用以空气压力取代木质内模，外模夹层中充蒸汽加温，实现先搭接后硫化工艺，使得胶囊壁厚均匀，没有冷粘搭接处，胶囊内空气温度随外模中蒸汽温度升高而升高，至使胶囊材质密度增大，实验结果表明拉伸强度与扯断伸长率都超过国家技术规定标准的一倍多，使用寿命提高4倍，因其弹性好又能提高水处理率。

下面结合附图对本发明做进一步详细说明

图1为胶囊硫化成型图

图2为支撑内圈结构图

参照附图1.2，1.成型工艺：a.安照传统做法，将生胶板粘贴在上、下两段木质内模上，并将准备搭接端削出斜面;b.退出内模，将两段在搭接斜面处搭接，首先将一个由三段圆弧[1]、螺杆[2]、螺母[3]连接构成的可拆卸支撑内圈，撑入一半胶囊的搭接斜面，涂匀胶糊，套上另一半胶囊，并用木棒打实，将手由端部伸入胶囊内腔，旋转螺母[3]，卸拆支撑内圈为三段再由胶囊端部取出;

2.硫化工艺：a.在双层两开自动硫化模的与胶囊接触面上涂抹硅油，该硅油为硅油与汽油按1∶10混合放置1-2天后使用，将胶囊[4]放入双层两开自动硫化外模下瓦[5]，并使两端法兰盘平行落入下瓦[5]相应部件，扣上上瓦[6]，找正后，在上、下瓦边耳[7]上穿入螺丝拧紧，两端用带芯子固定板[8]同上、下瓦法兰盘边耳亦用螺丝紧固，其中一端芯子为空心，作为胶囊充气孔;b.启动风泵充气检查其压力为3kg/cm²，停泵检查各部位有无泄漏，待10分钟后方可进行下道工序;c.向双层两开自动硫化外模上、下瓦夹层[9]内缓慢送汽，蒸汽压力升到1kg/cm²时，进行全面检查，再紧端部螺丝，继续升温至145℃时保持45分钟，此期间，胶囊内空气[10]的压力可达到4.5-4.8kg/cm²;d.关闭蒸汽阀门、启开充气门，排放蒸汽和空气，待无压时方可松卸各部位螺丝，然后取出成品胶囊。