[发明专利]连轧荒管尾端轧薄方法

说明书

本发明涉及一种在连轧管机上轧薄连轧荒管尾端壁厚的方法。

目前，在连轧管生产工艺方面，为减少张减管管端增厚的切头损失，可采用CEC控制对各架张减机辊速进行动态控制，以便对管端施加附加张力来减少张减管的管端增厚长度以达到缩短切头的目的，另外，日本海南钢管厂于1985年实施的在第六、七架连轧管机上增添由计算机控制的液压压下装置，采用外轧薄工艺在轧管机上将连轧荒管的管端轧薄0～2mm成锥形，这样会引起管端壁厚不均更加严重，因此还需利用第8架连轧管机的特殊孔型作补偿轧制，以减轻管端壁厚不均，但轧出荒管不均。由于该法需要增添复杂的液压压下控制系统，造成该方法难以在现有的连轧管机上采用。

本发明的目的是得到一种简单易行的连轧荒管尾端轧薄方法，不需增添设备即可实现连轧荒管尾端的内轧薄，且轧出尾端截面壁厚较均匀，适于现有连轧管机组采用。

为实现上述目的，本发明是这样实现的：将芯棒尾端直径增大实现荒管尾端壁厚内轧薄，芯棒尾端留下1～1.5m均匀直径的空棒，其增大值从空棒向前逐渐减少。

芯棒直径的最大增大值为4mm。

下面结合附图对本发明进行详述。

附图为本发明芯棒尾端增大直径的示意图。

本发明是利用增大连轧芯棒1尾端直径的内轧薄工艺，在连轧管机上将荒管2的尾端壁厚轧薄0～2mm，芯棒1的尾端留下1～1.5m的直径为d+4mm均匀直径的空棒4，从距尾端1～1.5m处直径增大至最大值d+4mm，向前逐渐减少至原芯棒直径d，增大直径段的芯棒长度根据具体情况计算得出，3为轧辊。

与现有技术相比，采用本方法得到的连轧荒管尾端轧薄方法可将钢管尾端轧成截面圆壁厚均匀的内锥台形，以抵消张减机的尾端增厚，减少尾端切头损失，不需进行补偿轧制，使用本发明的方法，不需增添设备，只需操作时控制准插入芯棒伸出穿孔毛管前端的长度，简单易行，可在现有的连轧管机组上采用。

下面介绍本发明的实施例。

用连轧管机轧制73m长的φ73×5.5mm的石油管，未采用本发明方法时（也未采用CEC控制），尾端需切头2～2.5m，根据张减系数μ张平均=2.0、2.5÷2.0=1.25，可知需将1.25m尾端管壁轧薄0～2mm成斜锥形壁厚，管壁尾端1.25m处逐渐轧薄0～2mm，即可抵消张减机的尾端增厚，使用的芯棒总长为29.7m，尾端保留1～1.5m直径为140.5mm的空棒，再向前1.25m内由140.5mm逐渐减少至原直径136.5mm，切头由原来2.5m减少到0.8m，成材率可提高2.3%。