[发明专利]废塑料两段联合裂解制液化气、汽油、柴油和润滑油基础油的原料油

说明书

本发明涉及废塑料回收利用方法，特别是利用废塑料制液化气、汽油、柴油和润滑油基础油的原料油的方法。

近年来，随着塑料制品的广泛应用，废旧塑料也随之大量增加，因其不能在自然界中降解，废旧塑料的处理已成为急需解决的问题。目前，废塑料处理方法一般是回收加工为质次的再生料，也有加工为油漆产品。如何提供废塑料处理新技术，将废塑料加工成应用价值更高的产品？采用催化裂解工艺制取汽油和柴油是近年来发展的一种新技术。此技术不能完全消除蜡油，催化剂需定时再生，比较麻烦。并且，收取的柴油馏份较宽，颜色较深，安定性也较差。汽油、柴油产出的比例较固定，不能调整。

本发明的目的是为克服上述缺点，提出一种将废塑料或废塑料再掺入它种油，制得液化气，汽油，柴油，并可用作润滑油基础油的原料油。还可以随意调整柴油凝固点，直接得到液化气和调整汽油、柴油和液化气的产率。

本发明所用的废塑料可以是各种不含氯的塑料制品，如废聚乙烯、废聚丙烯、废苯乙烯等，第一段是废塑料在常压300℃--600℃裂解，产出气体、汽油、柴油和部分重油(蜡油)。蜡油产出量占裂解进料的10--30％，然后将蜡油于0.1--2.0MPa压力下，300--450℃进行二次裂解。只要适当控制二次裂解釜的油气温度(使重组份返回裂解)产出的二次裂解产物可完全不含蜡油。

去作二次裂解的蜡油不限馏份宽度。若希望常压裂解产出低凝固点柴油，可降低常压塔柴油馏出口温度，此时可多收一点蜡油去二次裂解；若希望只产出汽油，也可将柴油馏份全部压入蜡油中，大量生产气体和汽油。还可以直接生产液化气。二次裂解气中除含C1、C2烃外，还含有30--50％的C3、C4烃，因其出釜时有一定压力(裂解压力)，将其直接冷凝时，所含C3、C4将溶于油中，入油气分离器后将分出气相(干气、主要含C1、C2烃，正确控制压力使入燃料气管网)。将出油气分离器的油相加热送入液化气塔，使塔顶温度控制与压力相对应的液化气蒸出温度(一般为30--60℃)，可将液化气蒸出来，冷凝、装罐成为民用液化气。随控制条件的不同，液化气产率占进料蜡油在6--12％，如欲多产液化气可多收蜡油进行深度的二次裂解。

也曾将石油蜡油(重油)按一定比例与废塑料重油掺合裂解，过程可以正常进行，但随掺合比的增加裂解速度降低，如欲保持稍快速度需增加裂解温度。

采用一段完全压力裂解工艺，即将废塑料直接入釜进行压力裂解，除原料含灰需加强清釜操作外，工艺上没有其它问题。

本发明具有如下优点：采用常压裂解和蜡油二次裂解的两段联合裂解工艺，或当采用一段完全裂解时，可以完全消除重油，使轻油产品增产，在生产汽油和多种规格柴油的同时，还可以收得液化气，并且可使产品产率在一定范围内进行调整，使生产方案具有灵活性。

结合工艺流程图说明本发明的方法原理。

将废塑料送入常压裂解釜1中，釜外加热，裂解气经脱灰柱2进入常压分馏塔3。塔顶产出气经冷凝器5冷凝后入分离器6，分出气体入燃料气管网，液相即为常压裂解所得汽、柴油。常压塔底产出的蜡油入中间罐4。用泵将蜡油自中间罐抽出，升压至约0.8MPa，送入压力裂解釜7，釜外加热，裂解气经分馏塔8，控制塔顶温度恒定(按一定生产目的规定)，脱除蜡油返回裂解，产出气经冷凝器9冷后入压力分离器10，分出干气(主含C1、C2)，合理控制压力使入燃料气管网。分离器10中的油相即为含有液化气的汽、柴油，将此油相引出并加热使进入液化气塔12，液化气组份被蒸出，经冷凝器11冷后，塔顶得到液化气入液化气贮罐。塔底得到加压裂解产出的汽、柴油。将常压与加压产出的汽、柴油合并，送去制取润滑油基础油。当不欲制取润滑油基础油时，应采用通常方法将汽油和柴油单独收出。

二段裂解所得产品收率见表1：