[发明专利]酸变性淀粉纯干法生产工艺

说明书

本发明涉及一种变性淀粉的生产方法，特别是一种酸变性淀粉纯干法生产工艺。

现在生产酸变性淀粉的方法一般采用湿法，即将原淀粉调成浓度约32～75％(重量)(13-40Re)的淀粉浆送入反应器内，加入0.5-10％的盐酸或硫酸，在低于糊化温度条件下(50℃-55℃)搅拌约10小时，达到要求的粘度后，加NaOH稀溶液中和，中止反应，经水洗、干燥后，得到的就是酸变性淀粉，当生产高流度酸变性淀粉如70流度以上时，生成的水溶物量较大，90流度产品水溶物生成量可达10-15％，在过滤水洗工序中易随废水流掉，而这些具有酸性水溶物废水排放导致环境污染，中和回收成本高、循环使用会导致产品质量稳定性能差，其生产工艺路线如下：干淀粉→淀粉乳→药剂反应→洗涤→脱水→干燥→粉碎→过筛→称量包装

该生产方法固定资产设备投费费用高，生产工艺流程长，生产周期长，从原淀粉到酸变性淀粉成品需12-14小时，由于需将原淀粉调成淀粉浆，其液态反应的设备占用空间及场地大，连续作业必须具备两套设备，特别是需要有场地用于环境治理，其原辅料成本耗用高。现有一种较为先进的干法生产工艺，它是混酸于淀粉乳中，过滤，将带有酸的湿滤饼置于干燥器中，加热反应完成后不中和水洗，水溶物存留在产品中，这种工艺较难控制反应程度，其生产工艺路线如下：干淀粉→淀粉酸混合乳→过滤→干燥加热反应→过筛→称量包装

它只是单纯缩短了液态反应时间，但延长了固态反应和干燥的时间，从干淀粉到酸变性淀粉成品过程需10-12小时。由于该生产工艺仍处于半湿法生产，在过滤成饼的过程中仍有少量的微颗粒淀粉及水溶物损失，并有一定量度酸水、汽、热需治理，回收利用率低，治理费用高，存在二次干燥能耗费用支出，采取回收或重复利用既增加生产成本费用又存在产品质量控制稳定难度大。还有一种干法生产工艺：是用二氧化硅粉末载体吸收酸后与干淀粉混合反应，所得产品性质与湿法工艺相同，但产品中所含有的硫酸根、灰份、酸度、透明度指标很难达到食用标准，其应用范围受到限制。

本发明的目的在于提供一种能缩短生产周期，简化工艺流程，成本低且产品质量较高的酸变性淀粉纯干法生产工艺。

本发明的目的是以下述方式实现的：将原淀粉进入达焙烧蒸发温度的自控电热式夹层反应器，保持搅拌，在物料低于糊化温度前喷入反应器内稀释盐酸或硝酸或硫酸三者中任一种催化剂，催化反应蒸发去酸3-6小时后，成品过筛。焙烧蒸发温度最好控制在88℃-128℃之间。催化剂的喷入量最好是物料重量的0.06-2.05％，其酸水稀释浓度最好为1∶8～1∶150。催化反应蒸发去酸最好是4-5小时。根据所需产品的用途，可在催化反应蒸发去酸后进行中和反应再过筛。一般混酸比例精确不需中和。本发明的生产方法工艺路线如下：

干淀粉→混酸反应(中和)→过筛→称量包装

本发明可进一步提高酸变性淀粉的产品质量，扩大产品的应用范围，降低生产成本，缩短生产周期、简化工艺流程，与现有湿法生产工艺比较可缩短生产周期到四分之一，与半温法及干法生产工艺比较可缩短生产周期到三分之一。本工艺生产酸变性淀粉可全过程处于封闭式状态，无废酸水及水溶物排放，不需治理，设备噪声低，由于设备的自控程度高，工艺路线简短、操作简便，只需要根据产品的用途精确计算试剂用量，严格操作工艺流程，可确保产品质量控制的稳定性。不需水洗，不需二次重复干燥，无水溶物量损失，收得率绝干对绝干可达95％以上，建设年产800-1000吨酸变性淀粉生产线设备总投资约为15万元(按现行价计)，厂房使用面积为600平方米。可广泛用于玉米、木薯、马铃薯及小麦淀粉作为原淀粉生产酸变性淀粉，其产品可用于医药、食品、化工、碘量滴定法指示剂等行业。

下面参照实施例对本发明作进一步详细说明。

实施例1：

一、原辅材料工艺设备：

玉米淀粉：(河南汤阴玉米综合试验厂)

符合理化标准：(GB8885-88)优级品200公斤

食用级盐酸：(湖南株洲化工厂)

盐酸396ml＋31680ml蒸馏水

配成稀释酸： 32076ml

二、工艺试验设备：

自控电热式夹层反应器(非标制造)物料容量： 900公斤总功率： 31.5kW，搅拌转速50转/分。

生产厂：湘潭淀粉制品厂

三、操作工艺程序

反应器恒温1至108℃进入干玉米淀粉200公斤，起动搅拌，喷入稀释盐酸32076ml。物料温升到50℃进入恒温II 128℃反应蒸发累计为3.5小时。取样：用广泛试纸测得1％的溶液为pH5.5后出料、过筛、装袋。