[实用新型]自动排屑绞刀

说明书

本实用新型涉及一种机械加工工具，尤其是一种用于加工孔的铰刀类。铰孔是机械精加工中的常用工序，铰孔的光度、精度和垂直度是铰孔工艺的三大技术关键。而铰削过程中的废屑极易破坏孔的光度和精度，为了保证质量，一般都由技术等级较高的熟练工人操作。同时在铰孔工序中退刀排屑是长期克服不了的技术难题。退刀排屑不仅仅延长加工时间、效率不高，而且难以保证孔的光度和精度。

本实用新型的目的在于提供一种在铰孔过程中能自动排屑，不需退刀的新型铰刀。

其另一个目的是提供一种自动排屑铰刀与排屑动力的接头，并保证不影响铰刀的旋转。

为完成上述目的其技术方案如下：铰刀由刀体、刀齿、刀槽及刀体的前端导杆、后端刀柄组成。特点是在刀体的中心有一个末端开口的中心盲孔，另在每个刀槽内开设有一个与中心盲孔相连通的斜孔。斜孔开口位置在刀齿切削部位的根部刀槽内。铰孔时可向刀体的中心盲孔通入带有压力的气体或液体，而此压力流则由中心盲孔进入斜孔到刀槽，并在压力流的作用下，将铰孔时切削的废屑通过刀槽与工件孔之间形成的通道排出孔外，达到自动排屑的目的。

上述的铰刀可因刀槽内斜孔的方向分为两类，一类是前排屑铰刀，一类是后排屑铰刀。

当斜孔的方向与中心盲孔的夹角为锐角时，斜孔朝向铰刀的前端开设，此时的刀槽必须通至前端头，铰孔时在压力的作用下，废屑由铰刀的前端排出孔外，该铰刀适用于铰通孔，称为前排屑铰刀。

当斜孔的方向与中心盲孔的夹角为钝角时，即斜孔朝向铰刀的后端开设，此时的刀槽必须向后延伸足够长，以保证通向孔外，铰孔时在压力的作用下，废屑由铰刀的后端排出孔外，该铰刀适用于铰盲孔和通孔两用，称为后排屑铰刀。

上述的铰刀末端通过一个接头可与压力源接通，该接头的中心是一通孔结构，其外有环形滑槽。接头的一端可与铰刀体末端相固定连接，另一端可通过环形滑槽与压力源活动连接，并与压力源相连通，这样在利用压力自动排屑时，不影响铰刀的正常旋转。

实施中与压力源相连通的接头，可以与刀体为一体结构，也可以为分体结构。一体结构即：接头与刀体为连体结构，接头位于刀体的末端，接头外有环形滑槽；分体结构即：接头不与刀体连体，接头的一端通过螺杆与刀体末端刀柄的内螺纹孔相连接。

这里，作为排屑的压力源可以是压缩空气，也可以是带有压力的液体如冷却液来实现这一压力排屑原理。

在利用压缩空气或压力冷却液进行排屑的同时，流动的空气或冷却液对刀具和工件进行冷却保护，以延长刀具的寿命，提高工件的质量。

该自动排屑铰刀从结构上解决了长期存在的铰孔必须多次退刀排屑的技术难题。无需退刀即可完成铰孔工序，同时还可增加铰刀的切削量，减少铰刀把数，提高工效，降低成本。使用此自动排屑铰刀，使铰刀这一技术要求高、加工难度大，操作复杂的工序变得相对容易了，普通技术工人也能保质的快速完成。

该铰刀在不接吹屑动力时还可以作为普通铰刀使用。

以下结合实施例附图对该申请作一详明。

图1是一种前排屑自动排屑铰刀。

图2是一种后排屑自动排屑铰刀。

需要说明的是本申请提供的附图仅仅作为对该技术方案的原理说明，并不代表申请的全部内容。附图示出的自动排屑铰刀的连接头与刀体是可分离的结构。压力源采用压缩空气。

参见附图1图2，本申请的铰刀含有刀体6、刀齿3、刀槽4、刀体的前端是导杆1，后端是刀柄7，在刀体的中心有一后端开口的中心盲孔5。图1中，每个刀齿的根部刀槽内开设有与中心盲孔相通的斜孔2，斜孔开口向前，该斜孔2的方向与中心盲孔5的夹角α为锐角，为前排屑铰刀。对于前排屑铰刀，斜孔的开口处，应注意在铰刀切削部位的稍后位置，而刀槽4必须要开通至铰刀的前端头，以保证废屑沿刀槽与孔壁形成的通道由铰刀的前端排出孔外。

图2为后排屑铰刀，刀槽内的斜孔10与中心育孔5的夹角β为钝角，斜孔方向指向刀体的后端，应强调的是斜孔开口处最好在铰刀切削部位的稍前位置，而刀槽1必须向后沿伸足够长，以保证铰孔时刀槽11能通至孔外，使废屑可以沿刀槽与孔壁形成的通道由铰刀的后部排出孔外。

图1图2所示的铰刀末端示出一个连接头9、该连接头的结构是中心为一通孔、外围有一环形滑槽8、该滑槽8的作用是与压缩空气带相活动连接，连接头的前端是一螺杆状并与铰刀刀柄7的内螺纹孔相固定连接。这样铰刀在转动时，压缩空气带的接头可在连接头的滑槽内滑动，并将压缩空气由连接头9的中心孔送入刀体的中心盲孔5，在压力的作用下，压缩空气沿斜孔经刀槽与孔壁形成的通道将废屑吹出孔外，达到自动排屑的目的。