[实用新型]圆锯片应力测试及辊压加工机床

说明书

本实用新型涉及一台可对圆锯片进行应力测试及辊压加工的机床。

我国生产圆锯片的历史不长，其生产手段落后，为了消除锯片的热应力，大多采用人工锤击的方法，这种手段劳动强度大、效率低，而且产品质量不稳定。最早提出用辊压工艺代替榔头锤击想法的是德国人安茨（Arntz）先生，一百年前，他提出了应力的概念，至今已被世界各国广泛接受，并且已发展成为一套完整的测试原理，一代接一代的应力测试机不断问世。目前，应建材及冶金市场之需要，锯片厂纷纷建立，急需这种设备，我国还没有厂家能生产，一直依赖进口德国和意大利的产品。

进口的产品，如德国Mummenhoff公司生产的应力测试机及辊压机床是两台独立的设备，使用过程中，操作十分不便，因为工人要搬运110～140Kg重的锯片，分别装夹在两台机床的定位装置上，其劳动强度大、效率低。

为解决这个问题，通常的做法是安装物料的自动输送装置（如传送带、悬吊系统等）但这种方式占用生产面积较大，且投资额高，本实用新型采用把两道工序合并在一台机床上进行，既能达到减轻工人劳动强度的目的，又可节约投资，其方案更为可取。

本实用新型的目的是研制一台圆锯片经一次装夹就能完成应力测试及辊压加工的机床，以减轻工人的劳动强度，提高工作效率。

本实用新型的技术方案是，圆锯片在该机床上，经一次装夹就能完成应力测试及辊压加工，通过辊压得到应力相同的锯片。其设计总体方案为辊压头不动，锯片由机械滑台带动做水平运动，加载装置在锯片轴线下方给锯片施加20～80kgf的恒定力，当锯片回转一周后，传感器将采集的数据输入至计算机，彩色显示器屏幕显示应力变化曲线，经绘图机制出应力曲线图。

附图1为机床传动系统示意图。

附图2为机床总图（此图作为说明书摘要附图）。

附图3为机床液压系统原理图。

附图4为机床气动系统原理图。

该机床由床身（1）、机械滑台（2）、主传动装置（5）、主轴头及夹紧装置（6）、加载装置（7）、辊压装置（8）、液压及气动系统（9）、电气控制系统（10）、计算机控制系统（11）等九部分组成。其相互位置关系为，床身右侧装有机械滑台，滑台上安装主传动装置及主轴头，它们通过链轮及套筒滚子链带动主轴旋转，锯片则通过安装在主轴上的回转汽缸及夹盘使其旋转。此外，滑台上还装有供传感器移动的矩形导轨。该侧电器箱内装有气动元件及管路。床身左侧安装滚压装置及液压控制系统。电器控制装置就安装在该侧的电气箱门内。在床身中部的凹槽部位安装加载装置。微型计算机及绘图机安装在单独的电器柜内，只有显示器安装在滚压头箱体上可转动的托盘内。（见附图2）

下面依附图1，详细说明机床的构成特点与控制方式：

锯片（20）为薄形圆盘件，在测试及辊压过程中，需要可靠地夹紧。其中间设有套装孔，当压缩空气进入回转气缸时，机床主轴（11）通过夹盘（19）将园锯片固定其上。

更换夹盘（19）可对φ800～φ1800mm的各种规格的锯片进行测试及辊压。

锯片夹紧后，由机械滑台（17）带动，快进至死挡铁停下，即可进行应力测试。滑台为山型导轨，可保证锯片水平移动的准确性。其行程为600～650mm。

主传动装置由双级摆线针轮减速机（16），通过刚性联轴器（15）、电磁离合器（14）使主动链轮（13）旋转，再通过套筒滚子链（12）、被动链轮（10）使装夹在主轴（11）上的锯片（20）转动。电磁离合器为干式、单片、无滑环型。链传动的传动比为1：1，减速机（16）的传动比为1：121～289。其控制由计算机发指令，使接触器吸合，减速机旋转。

锯片转动过程中，传感器（18）连续采集数据并输入计算机的中央处理器，由计算机绘出应力变化曲线。与此同时，计算机可给出指令，使控制加载气缸（22）动作的三位四通电磁换向阀有电，压缩空气推动气缸活塞，通过加载装置（21）给锯片施加一个20～80kgf的恒定力。

辊压头体采用钢板焊接结构，喉口处可承受6700kgfm的扭矩。喉口深615mm。

两辊压轴（4）、（5）由单级摆线针轮减速机（1）带动，通过一对齿轮（3）同步反向旋转。轴（4）可绕安装其上的双列向心球面滚子轴承（2）转过一个角度，使其上的辊压轮（9）有1～20mm的行程。当压力油进入柱塞油缸（7）时，柱塞推动滑块体（8）前进，使辊轮（9）压向锯片（20），由于两辊压轮同步反向旋转，使锯片（20）转动。当辊压完成后，滑块体（8）由两只弹簧（6）拉回原位。