[实用新型]薄板零件加热淬火热处理装置

说明书

本实用新型涉及对薄板零件的热处理，尤其是一种薄板零件加热淬火热处理装置。

目前对薄板零件的热处理，一般是先把工件冷冲压成一定的几何形状，然后采用周期式热处理炉或盐炉对其加热淬火，淬火后的工件一般需清洗、回火校正等多道工序，最后完成热处理阶段。由于工件淬火时会产生很大应力，使工件产生很大变形，要想回复到原来的几何精度，往往要经过多道回火校正工序，有的比较薄的工件(工件厚度≤3mm)，即使经过多道校正工序也难于达到理想的几何精度。如离合器中的膜片弹簧，其厚度为2.6mm，直径φ250mm，要求其热处理后的分离指端跳动≤0.3mm。这对现有工艺很难达到，因此生产率十分低，成品率只有20～30％，工艺质量也不稳定。

本实用新型的目的在于克服现有技术之不足而提供一种结构简单、淬火变形小，工艺质量好，成品率高的薄板零件加热淬火热处理装置。

本实用新型的目的是这样实现的：加热炉炉腔内有两个同轴且在其周边处均开有放置薄板零件的对应斜槽的耐热钢盘，炉体上有电加热器。

炉体上还有一热电偶和一保护气管，上料机向加热炉输入薄板零件采用的是推杆；从加热炉输出薄板零件采用的是在两个耐热钢盘间设置的拉杆。

薄板零件的淬火通过的是上、下模通水冷却的淬火压床，保护气管向加热炉内通入的是甲醇。

本实用新型的优点和积极效果是：

①采用轮毂式加热炉，薄板零件逐步加热，受热均匀，向炉内通入保护气甲醇，保证工件不氧化脱碳；

②工件出炉时快速移至水冷式淬火压床实施淬火，使工件的淬后几何精度得到保证，组织均匀性有很大提高；

③本实用新型结构紧凑，占用空间小，热效率高，耗电量仅为现有装置的2/3；

④采用先进的PLC控制技术，使工艺流程自动进行，减少了人为误差，确保工件的工艺质量稳定，合格率高达95％以上。

附图说明：

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的耐热钢盘示意图。

下面结合附图对本实用新型实施例做进一步详述：

本实用新型由三部分组成：上料机、加热炉；淬火压床。

上料机有上面堆有薄板工件2的堆料台1，安装在上料机机架5上的吸盘6，由传动轴3提供动力而产生往复运动的推杆4。

加热炉由炉体14、前炉门7、后炉门15、安装在炉体上的两排电加热器10及一个热电偶13、保护管11、由传动轴9提供动力的耐热钢盘8构成，炉体材料可选用硅酸铝。

耐热钢盘置于炉体中心，为同轴同步且在周边处开有放置薄板零件的对应斜槽12。加热炉侧下部在两个耐热钢盘间有由拉杆16、出料台17并由传动轴20提供动力的出料机构，拉杆端部有钩，可钩住由耐热钢盘传过来的薄板零件。

淬火压床由压床18、模具19构成，模具为通水冷却模具。

本实用新型的工作原理为：

吸盘可在机架上上下运动吸取堆料台上的薄板工件，送到推杆上，前炉门打开，推杆把工件送入耐热钢盘开的斜槽内，推杆退出，前炉门合闭，耐热钢盘向上经过一个角度，前炉门再打开，推杆把第二个工件送至下一个斜槽内，以此往复，当耐热钢盘上的薄板工件转至出料机构处，薄板工件被拉杆拉出后炉门，并快速送至淬火压床压制淬火，形成成品，加热炉由电加热器提供热能，热电偶提供监视，保护气管向炉内通入保护气甲醇。

本实用新型由PLC自动控制，人为失误少，安全可靠，工件工艺质量好。下面以φ230、厚2.6mm膜片弹簧为例列出本实用新型与现有技术的某些参数对比。