[实用新型]一种加工管材内螺旋线装置

说明书

本实用新型涉及滚轧加工管材内螺旋线的装置，特别适用于制造管状制品的组合成形装置。

现有技术中，具有内螺旋线的管材是一种高效热交换管，它广泛应用于空调、制冷、电冰箱、化工等行业中，那么加工管材内螺旋线的装置，目前国内属空白，仅查得日本有此设备和专利文献。例如，特许公报昭59-12365，1984年3月22日记载的技术特征是管坯通过固定拉模和定径游动芯头进行一次减径和减壁变形加工所产生的变形抗力和摩擦力成叠加力，导致拉伸力极大增加，极易超过成品管的极限抗拉强度，往往拉断成品管，如果加工压力及变形程度不大，又难于加工出完整的内螺旋线。又如1991.2.21，特公平成3-12967和1991.8.7，特公平成3-51490两专利的记载，虽比前述专利有所进步，由于旋轧机高速旋转，噪音大，劳动条件差，也存在摩擦阻力大，设备结构复杂，价高，无润滑系统，尤其是螺旋线槽内的粘附力及摩擦力较大，对于生产薄壁管困难更大，综上所述都存在著摩擦阻力大，成品率低，效率差等不足之处。

本实用新型的目的是提供一种体积小，操作简便，噪声低，成品率高，摩擦阻力显著减少的一种加工管材内螺旋线装置。

实现本实用新型目的的解决方案是：所提供的一种加工管材内螺旋线装置包括管坯外径上套有一个固定拉模和管内不带定径带的定位游动芯头，其固定拉模与游动芯头内外组合后，有一空拉区；固定拉模与过空整径器之间设有不同直径、安装轴线相差60°或90°的两组外缘滚轧辊组件，其管内还套入一个有螺旋线刻槽的芯头，这个芯头与不带定径带的定位游动芯头和进油架，通过两端具有轴承架的连杆串联连接。所说的不带定径带的定位游动芯头仅是使管坯产生减径变形，而螺旋线芯头则使经过变径后的管坯再一次进行联合滚轧，以形成完整的内螺旋线，且摩擦阻力很低，同时芯头受滚轧分力作用，产生旋转，在滚轧成形的过程中，由于增设供油机构使管内充满润滑油，使摩擦力和变形抗力显著减小，更易生产高筋深槽内螺旋线管。

本实用新型与背景技术相比，结构简单，占用空间小，设备造价和噪音低，内螺旋线形成完整，尤其对生产高凸筋深槽的内螺旋线管更为突出，克服了旋轧法加工中管子内表面粗糙和易产生裂纹的缺陷，从而大大的提高了效率和成品率。

下面结合附图对本实用新型的内容加以说明：

图1是本实用新型的结构原理示意图；

图2为图1的滚轧辊三辊结构示意图；

图3为图2的I-I、II-II剖视图；

图4为图1的滚轧辊四辊结构示意图；图5为图1的管内埋入式螺旋线刻槽芯头示意图；

如图1所示，本实用新型加工管林内螺旋线装置包括机架、电机和固定拉模4。在所述机架上安装固定拉模4，与固定拉模4相配合的有管内不带定径带的定位游动芯头5，其固定拉模4的一侧有两组不同直径、轴线相差60°或90°的外缘滚轧辊组件11、2，与滚轧辊组件11、2共同工作的还有一个管内埋入式螺旋线刻槽芯头3，管内埋入式螺旋线刻槽芯头3、管内不带定径带的定位游动芯头5、进油架6通过两端具有轴承架7的连杆8串联连接，在内螺旋线管的1的前方还有过空整径器12，在机架的两端分别设有可喷洒油或冷却液的阀门10。

图2、图3、图4给出了具体实旋例中的三辊、四辊结构示意图，每个轧辊呈半园锥形，其半园锥顶部理论上应为120°或90°园弧，实际上作不到。为此，本装置采有大、小滚轧辊联合滚轧，也就是说大滚轧辊2相互之间的隙缝是由小滚轧辊11滚轧，其滚轧辊组件根据加工的管径不同，可以调整间隙或更换轧辊，或者说滚轧辊组件可以是一个可调机构，由所述电机控制。

滚轧辊组件2和滚轧辊组件11中的滚轧辊至少由三个轧辊组成。

图5是管内埋入式螺旋线刻槽芯头3示意图，它在滚轧分力作用下，绕连杆8自转，同时，管内埋入式螺旋线刻槽芯头3必须过滚轧辊组件2、11轧辊的切线位置，以保证内螺线的形成。

上述所说的一种加工管材内螺旋线装置，其加工步骤为：

1.首先由管坯9的头部向管内喷射带有压力的油或润滑剂，然后将串联连接好的管内埋入式螺旋线刻槽芯头3、管内不带定径带的定位游动芯头5、进油架6穿入管坯9中。

2.用碾头机将管坯9的前端碾细，以使管材前端可穿过在机架上安装的固定拉模4和空拉模孔，然后用拉伸机或盘拉机的咬入钳口咬紧，进行拉伸。这时由电机带动可开动大小滚轧机构或被动滚轧，管内不带定径带的定位游动芯头5和管内埋入式螺旋线刻槽芯头3在摩擦力的作用下，进入各自工用位置，依次就可加工成管材内部具有内螺旋线的管材1；同时，由于管坯9中充有压力的油或润滑剂，此时，油或润滑剂通过进油架6的孔进入到管内不带定径带的定位游动芯头5的孔传入到管内埋入式螺旋线刻槽芯头3表面进行润滑，滚轧后管材再经过空整径器12整径，其表面成为光洁明亮的管材。