[实用新型]大型铜铝过渡接头

说明书

本实用新型涉及一种线路连接器，是两导电部件之间直接熔接连接的装置，具体地说是一种铜铝过渡接头。

使用直流大电流进行生产的工业部门，如铝厂、碳素厂等，在生产过程中必须使用强大的直流电流进行电解或产生高热。目前使用的铜排与铝排的连接接头一般采用螺钉连接，这种铜铝接头在传送强大电流时，由于电腐蚀作用，使其接触不良，连接处容易发热打弧，造成停产、严重影响正常生产。

本实用新型的目的是：提供一种安全、低能耗的铜铝过渡接头。

本实用新型的技术方案是：大型铜铝过渡接头包括铜排和铝排，铜排的一端插入铝排一端的孔中，与铝排熔接。铜排插入铝排的那一端侧面上有槽，可以一个侧面上、二个侧面上、三个侧面上或四个侧面上有槽。槽的截面为园弧形、三角形等。

本实用新型的优点是：使用该大型铜铝过渡接头可以大大减少接头处的故障，从而提高产量，同时还大大降低了能耗，提高经济效益。据发明者在南通碳素厂的一套石墨化炉组上试用本实用新型的情况表明，其优点是显而易见的。在未试用本实用新型前，92年出故障13炉，85次，其中一炉因主母排故障，共停电58小时进行抡修，致使还有45000KWH电量未送完就被迫停炉结束，严重影响了该炉的产品质量。另一炉因主母排故障共停炉76小时抡修，而后多加电70000KWH。93年因主母排故障共停炉80小时，多加电94300KWH，炉头故障共停231小时，多加电172000KWH。94年开始改装试用本实用新型后，主母排未发生过故障。从以上结果表明，本实用新型具有明显安全无故障效果。其次，采用本实用新型接头代替原来的铜铝连接，可以大大减少接头处的能耗。经实测：每生产一炉石墨电极，在该接头处原来消耗电量2104KWH，改造后仅耗20KWH；而每生产一炉石墨阳极，在该接头处原来消耗电量1954KWH，改造后仅耗18KWH。可见改造后损耗电量还不到原来的1％。按一年生产石墨电极75炉和石墨阳极35炉计算，一年可节约电量为：（2100－20）×75＋（1954－18）×35＝224000KWH。据测算，仅一处接头改造，每年因节电，少停产所产生的经济效益约20万，可见本实用新型具有明显的经济效益。

下面结合附图和实施例进一步叙述本实用新型的技术方案：

附图1是本实用新型结构示意图。

附图2是附图1的俯视图。

附图3是铜排放大后的示意图。

附图4是附图3的右视图。

附图5是实施例2结构示意图。

附图6是附图5的俯视图。

附图7是实施例3结构示意图。

附图8是附图7的右视图。

实施例1：

参照附图1、2、3、4，首先采用表面光滑平整，内部紧密的T2型压延铜排，根据规格要求截取厚20mm，宽200mm，长400mm的一段铜排1作基材，在此基材上选定一头作熔接头。对溶接头端部100mm一段进行机械加工：首先在熔接头四个侧面上开1至3条槽2，见图3、4，槽的截面为园弧形或三角形等形状，槽深3至10mm，槽宽30至50mm，槽间距20至50mm，用以增强熔接效果。再用常用的一种去油污方法对该基材进行清洗，经简单包扎后待用。第2步铸模加工，分外模和内模二部分，其中内模用石墨材料加工而成，其内腔的大小和形状与铝排3相配，内模上端开一个予留孔，其大小和形状与铜排接头一致。内模的下部另一端开一浇注口。外模为铸铁浇制而成，主要用于夹紧内模，内模装配在外模中。第三步是铝的熔铸，采用坩锅法，将足量的AO铝块溶化到700°－900°摄氏度，并将铜排基材予热到200℃－500℃，将予热好的铜排1基材的铜接头插入铸模的予留孔中，插入深度为100mm至200mm，并将其固定在一支架上。最后将铝液从浇注口连续注入内模中，让其自然冷却，冷至300℃以下脱模，进行必要的清理和检查，工作结束。

实施例2：

实施例1中附图1、2，展示了一种用垂直铜排与水平铝排连接的铜铝过渡接头，实施2中附图5、6，展示了一种用水平铜排与水平铝排连接的铜铝过渡接头，其实施方法同实施例1。

实施例3：

本实施例中附图7、8，展示了一种用于垂直铜排与垂直铝排连接的铜铝过渡接头，其实施方法同实施例1。