[实用新型]线圈油磁探伤机支承装置

说明书

本实用新型涉及一种线圈油磁探伤机支承装置，特别是一种用于电磁探伤轴类工件的线圈油磁探伤机支承装置。

轴类工件一般采用线圈油磁探伤机进行探伤。其工作原理是：被测轴类工件放置在支承上，一个通交流电的线圈套在工件外方并沿轴向连续移动，其产生的交变磁场使工件磁化，超细铁粉与煤油混合而成的悬浮液流经工件表面，当工件有裂纹时，裂纹两边形成的磁极就会吸附铁粉聚集，从而显示出裂纹的位置和形状。对于大多数中小工件来说，支承方式不成问题，探伤机厂家已有支承机构的系列产品。但对大型轴类工件，如铁路机车柴油机曲轴等，其支承方法比较困难。现有技术之一是工件由其两端的固定支承支持，电磁线圈做成两半对合式结构。在吊装工件前，将线圈打开，取去上半部分，吊装工件后，再将线圈上半部分合上进行探伤。探伤结束，还要打开线圈，将工件吊离。此技术方案操作复杂，劳动强度大；线圈对合处的触点数不能做得太多，因此触点电流相当大，频繁地分合线圈，不可避免导致触点接触不良，降低探伤灵敏度，甚至会烧损触点。现有技术之二是工件由两端的固定支承支持，线圈为整体式，但直径加大，可沿轴向作45°旋转。吊装工件时先将线圈移至一端靠近支承，旋转45°，将工件一头穿越线圈放在支承上，然后线圈转回45°进行探伤，探伤后线圈再移到一端旋转45°，最后吊离工件。此技术方案需加大线圈的直径，增加线圈的体积、重量和成本，为保持同样的磁场强度，还要增加线圈的安匝数，增大电源设备的成本和增加耗电量。

本实用新型的目的在于提供一种线圈油磁探伤机的支承装置，适用于大型轴类工件电磁探伤，操作简便，成本低廉。

为了达到上述目的，本实用新型采用下述技术方案：本实用新型与现有技术一样包含有机架、电磁线圈和轴类工件两端的前后支承。其特征在于电磁线圈安装在使其沿工件轴向移动的小车上；后支承为固定支承，前支承为可控垂直移动的活动支承，前后支承之间靠近前支承处还有一个可控垂直移动的中间支承。在吊装工件时，前支承下移，中间支承与后支承的顶端支承点处于同一水平位置，工件由中间支承和后支承共同支持，电磁线圈处于工件前端之外，探伤时，控制移动小车，使电磁线圈套在工件前部向后移动进行探测；到电磁线圈移动越过前支承时，即控制前支承垂直上移支持工件，随后垂直下移中间支承，并在电磁线圈到达之前落下，此时工件由前后支承支持，使电磁线圈不间断地移动至工件中部和后部进行探测，完成整个工件的探测；电磁线圈返回向前移动至越过中间支承时，即控制中间支承垂直上移支持工件，随后控制前支承垂直下移，并在电磁线圈到达之前落下，可使电磁线圈不间断地移动退至工件外方，然后将工件吊离。

上述的可控垂直移动的前支承和中间支承的升降机构可以采用机械螺旋结构或液压油缸结构，但最佳的结构是采用凸轮控制结构。此凸轮控制结构可以设计为：前支承和中间支承中部分别与固定在机架上的两个垂直导轨滑动配合，它们的下端部各安装有一个滚轮，此两个滚轮均支承于同一个可控凸轮上。该可控凸轮可设计为可控水平移动的凸轮，其轮廓型面为梯形，其顶面水平部分的长度比前支承和中间支承之间的距离大10～200毫米。电磁线圈的移动小车和可控凸轮可分别通过机械传动而由控制器内的伺服电动机协同控制，以达到动作协调。

本实用新型与现有技术相比较，具有如下显而易见的优点：本实用新型采用三点式支承工件，可转换其中两个支承对工件的支持，因而能采用较小直径的整体式电磁线圈，操作简便可靠，工人劳动强度较低，设备和电磁线圈成本较低，耗电量较小。

附图的图面说明：

附图是本实用新型一个实施例的结构示意图。

本实用新型的一个最佳实施方案是：电磁线圈3安装在小车4上，小车4可沿机架12上的导轨2滑移使电磁线圈3沿工件9轴向移动。后支承10为固定在机架12上的固定支承，它支持工件9的后端。前支承5为可控垂直移动的活动支承，它支持工件9的前端。前后支承之间靠近前支承约为全轴四分之一长度处安装一个可控垂直移动的中间支承7。所以工件9的支承为三点式支承。前支承5和中间支承7中部分别与固定在机架12上的两个垂直导轨6、8滑动配合，它们的下端部各安装有一个滚轮17、15，此两个滚轮17、15均支承于同一个可控凸轮16上。该可控凸轮16为可控水平移动凸轮，轮廓型面为梯形，其顶面水平部分的长度比前支承5和中间支承7之间的距离大100毫米。可控凸轮16下面有滚轮支承于固定在机架12下部的钢轨14上，钢轨14的前后端部分别设有前、后止挡18、13，用于限定可控凸轮16移动的极限位置，确保前支承5和中间支承7中至少有一个支承支持着工件9。电磁线圈3的小车4和可控凸轮16分别通过机械传动而由控制器1内的伺服电动机协同控制，以达到动作协调。前支承5、中间支承7和后支承10的上顶端均固定连接一个双轮托架11，通过双轮托架11稳定支承工件9。