[发明专利]无汞炼金方法及设备

说明书

本发明是一种无汞炼金方法及设备。

传统的炼金方法是以氰酸盐将矿物质溶解后用汞分离提炼，氰酸盐和汞均系有毒物质，操作危险性大，副产品对环境污染、危害性大，且出金率低。

本发明的目的在于克服现在技术的不足而提供一种避免环境污染，降低操作危险性，提高出金率的无汞炼金方法及设备。

本发明的设计思想为：金矿石与助熔剂混合，高温冶炼，利用助熔剂的作用，矿石成份于1100℃开始熔化、下落，助熔剂的作用是加速热传导，加快金矿石的熔化，使熔化更完全，并能使熔化后的金属熔液稀释，便于各种金属熔液依其比重不同而自然分离。

所用的助熔剂为碳粉、硼砂、二氧化硅和碳酸钠。助熔剂与金矿石作用机理为：硼砂的作用是在高温状态下，使黄金成份与杂质成份分离，同时能在600℃时形成熔液，加速热量传导并悬浮杂质成份；碳酸钠的作用是碱侵蚀，以使硼砂能够更充分地发挥作用；碳粉的作用使没有完全熔化的成份继续得到热量，形成充分的熔化；二氧化硅的作用是使助熔剂形成玻璃体的熔液，以传导热量和悬浮杂质成份。

本发明的技术方案是将金矿石与部分助熔剂混合置于焦碳炉中，炉温在1300～1400℃，并持续20～30分钟，熔化的矿石落入倒圆锥形铸模中，与铸模底部的另一部分助熔剂混合，进一步作用，使下落后的金属溶液更完全的熔化和稀释，利用金的比重比其它金属比重大的特性，重、轻金属分离，比重小的金属上浮，从溢渣口溢出，比重大的金属在铸模底部沉积，凝固后，截取尖端含金部分。

所用助熔剂成份为：二氧化硅∶碳粉∶硼砂∶碳酸钠为1∶5-15∶25-3.5∶1-4。

所说的助熔剂与金矿石的比例为1∶8-12。

用于上述炼金的设备是一种熔炼炉，炉体置于一炉座上，炉座中部放置一倒圆锥形铸模，炉体中的炉堂对准铸模，以使熔化的矿石落入铸模中，炉座和铸模侧留有溢渣孔，炉体侧壁上留有鼓风孔。

本发明因无需用氰酸盐溶解矿石，不需用汞分离，故无操作危险性，无毒副作用，无环境污染；直接采用高温熔炼，简化了冶炼程序，由于高温和助熔剂的作用，使矿石成份得到了完全的溶解与分离，炼出率可由汞炼法的78％提高到90％，且含金铸锭可进行多次回炉。

附图为本发明的炼金设备。

下面以附图为实施例进一步说明本发明。

炉体1置于炉座5上，在炉座5的中部置有倒圆锥形铸模4，炉座5和倒圆锥形铸模4侧均设有溢碴孔7，炉体1的侧壁上留有鼓风孔3，炉体1的炉堂对着铸模4，冶炼时，先在倒圆锥形铸模4中放置部分由碳粉、硼砂、二氧化硅和碳酸钠按一定比例混合的助熔剂6，助熔剂的配比为二氧化硅∶碳粉∶硼砂∶碳酸钠＝1∶14∶3∶2，矿石与助熔剂的比例为1∶10。在炉体1的炉堂底部及周边放置焦碳，炉堂中上部放置含金量大于0.5％的精选矿石2和助熔剂的混合物，从溢碴孔7点火，待炉堂底部焦碳全部点燃后，由鼓风口3吹风强化燃烧，使炉温达到1300～1400℃，持续20～30分钟，矿石2在助熔剂的作用下于1100℃时开始熔化，下落至倒圆锥形铸模4中，经铸模4中助熔剂的进一步作用，使落下的矿石熔液更完全的熔化和稀释，比重大的金属沉入铸模底部，比重小的金属漂浮在上部，当熔液在倒圆锥形铸模4中上升至溢渣口7时，浮碴即从溢渣口7溢出炉外，而比重较大的金即沉积在铸模中，溢渣口7停止溢渣时，即矿石已全部熔完，停炉冷却后取出铸模，磕出铸锭，按计算所得的含金量截取尖端部分。

炉堂中上部放置的与矿石混合的助溶剂为全部助熔剂的50％，铸模底部的助熔剂为50％。

实施例2

冶炼时，先在倒圆锥形铸模4中放置部分助熔剂6，助熔剂6为二氧化硅∶碳粉∶硼砂∶碳酸钠为1∶5∶3.5∶4而组成，在炉体1的底部及周边放置焦碳，于炉体1的中上部放置破碎矿石2与助熔剂6的混合物，先于溢渣孔7点火，待底部焦碳全部点燃后，由鼓风口3吹风强化燃烧，使炉温提高到1300～1400℃，并持续20～3分钟，矿石成份在助熔剂作用下于1100℃时开始熔化，下落至倒圆锥形铸模4中，经底部的另一部分助熔剂6的进一步作用，使下落的金属熔液更完全的熔化和稀释，随着下落熔液的增多，比重大的金属向下沉落比重小的金属向上漂浮，当熔液在倒圆锥形铸模4中上升至溢渣口时，轻质的浮渣即从溢渣口7溢出炉外，而重金属成份，依然在倒圆锥形铸模中逐级沉积。溢渣口7停止溢渣时，即矿石已全部熔完，停炉冷却后取出铸模，磕出铸锭，按计算所得的含金是截取尖端部分。

所说的助溶剂与金矿石的比例为1∶8。