[发明专利]制造双室式压力容器的方法

说明书

本发明涉及一种制造带一外壳体的双室式压力容器的方法，所述外壳体在粘合剂层区域与由可形成皱摺的材料制成的内壳体相接，其中外壳体、粘合剂层及内壳体围绕一开口共同翻转成一凸缘。

EP-A0，326，052公开了一种上述类型的方法，这种方法在实际应用中是行之有效的。撇开众多优点不说，其特别值得一提的是外壳体与内壳体之间为无漏泄连接，该优点特别是当外壳体与内壳体之间设有一个充压的内腔时更显得重要。

本发明的目的是想对上述公知的、并行之有效的方法再作改进，尤其是关于凸缘的密封、加工及外观上的改进。

本发明上述之目的是这样达到的，即在翻转成一凸缘之前从所述外壳体上、可能还从内壳体上去掉一个环圈。

迄今为止，该位于原先的开口边与粘合剂层的起始端或内壳体的边缘之间的环圈是被翻转成凸缘的，同时常有一部分粘合剂层与内壳体也一起被卷边。由于所述的环圈一般情况下是由光滑材料构成，因此易与卷边工具咬住，因而存在形成冷焊的危险。此外，在加工内壳时常常于上述环圈区域有胶粘剂从内壳体边缘中溢出，这会弄脏卷边工具及上述凸缘。

还有一个主要缺点就是在对外壳体进行缩口时内壳体要打褶（起皱），它们扩展至凸缘内。由于迄今为止的技术中的内壳体边缘位于上述凸缘的起始点或略伸过起始点，所以不能排除这些皱摺的形成。这些皱摺始终存在，并导致渗漏。

本发明克服了上述所有的缺点，通过去除外壳体的环圈、最好一直去到或甚至越过粘合剂及内壳体的边缘，这样在凸缘上既无粘合剂突出也不含出现外壳体的光滑金属直接跟卷边工具咬住。

但特别要指出的是，当滚压凸缘时，在靠粘合剂层及外壳体附近的内壳体上边缘受到一个很强的夹紧力，因而完全消除了由于缩口形成的皱摺。为达到此目的，最好在加工出凸缘之后对其再进行后滚压，其所采用的工具设有与凸缘几乎完全重合的环形滚压槽。

根据本发明方法制造的双室式压力容器具有特别高的密封性能，它是本发明的方法所带来的优点。

另外还要指出的是，在采用本发明的新方法时，根本不用顾虑皱摺的形成，所以可以采用比生产已知的普通气溶胶罐时次数高的缩口道次。这使得按本发明制造的双室式压力容器之整个上部区域的外观基本上得到了改善。这显然对凸缘本身也有好处，其上不再有锯齿形成或粘合剂突出。

至于怎样去掉外壳体的环圈，对本发明来说是无关紧要的问题。可以优选用铣削方法去掉环圈，也可以用所有其它可能的方法将其去掉。

下面通过参考附图对最佳实施例的描述来给出本发明的其它优点、特征及细部结构。在附图中

图1        为一剖视图，示出了根据先有技术EP-A0，326，052的双室式压力容器在制造过程中的各个加工阶段。

图2        为一剖视图，示出了根据本发明的双室式压力容器在制造过程中的各个加工阶段;

图3        为一个根据本发明的后滚压工具的局部剖视图。

如图1所示，一个双室式压力容器R由一外壳体1及一内壳体2组成。该内壳体2只在特定的上部区域a通过粘合剂层3与外壳体1相连接。此外，在内壳体2与外壳体1之间设有一个内室4，该内室通过开设在拱形底6上的一个孔5充注压力介质。

内壳体2用于容纳从一个阀充入的产品，为简单清楚起见，所述阀在此未示出。此阀及座落在其上的阀盖被装在凸缘7上。

对应于图1的EP-A0，326，052的双室式压力容器的制造过程如下：

外壳体1从一金属圆片坯料8、特别是从一个铝材圆片坯料拉出，例如可通过众所周知的深拉伸或冷挤压工艺来加工出来。在上述工艺过程中或之后，制出拱形底6，同时冲出底孔5，或只进行预冲压。在后一种情况下，通过后来对底部6施加负压将预冲压的圆片压出，从而加工出孔5。此外，底部6不一定成拱形，也可以是平的，当然采用拱形底部6在内室4充压时较有利。

再者，外壳体1的边缘区9被扩大，以便在接续的加工阶段使外壳体1能较好地插入在一个芯棒上。

之后，在外壳体1的内表面10或内壳体2的外表面的一个区域a内例如用喷涂方式涂上粘合剂。各种胶粘剂或合成材料均可用作上述的粘合剂。

在另外的工序中进行内壳体2的装入或制造。此内壳体2由任何一种薄的及易皱的材料、例如一种塑料或是薄的金属箔、特别是铝箔制成。此内壳体2可整体插入外壳体1内，或采用喷入、注入或其它方式在外壳体内制出。在此还有许多方法，它们均属于本发明的范畴。

在任何一种情况下，内壳体2均通过粘合剂层3在区域a内固定到外壳体1上，而内壳体1的其它部分在外壳体1的内部不与其内表面10相连接。