[发明专利]滤板用支撑板的制造方法

说明书

本发明涉及滤板用毂环和支撑板以及该部件的制造方法。

过去，作为例如过滤聚合物用的滤板，一般用公知的圆板状滤板，即所谓的薄板圆盘式滤板，或在护圈上下迭置圆板状过滤部件组合成一个三层的过滤组件。在这种类型的滤板中，迭层使用的板数随过滤容量(滤过的熔融聚合物的流量)而增多。迭层使用时，由于滤过前后的聚合物必须隔离，在各滤板的内侧甚至有时在外侧也要设毂环。如上所述，这种毂环要确保滤过前后的聚合物相互隔离并保持滤过聚合物的通路，同时还要起到将迭置的滤板保持所定的位置关系(例如所定间隔)的作用。

作为过去滤板结构的代表，图22示出了一种已知的例子。图22表示薄板圆盘式滤板101内周侧的一部分，在例如金属网形成的护圈102两侧的多孔板(例如金属孔板)形成的过滤材料支撑体103上设有过滤材料104。滤板101的内周设有毂环105，在毂环105中沿周向开设有许多小孔106。熔融的聚合物107从滤板101两侧面流入过滤材料104，穿过过滤材料104的聚合物如箭头所示由护圈102处通过毂环105上的小孔106汇集到中央，然后送往下一工序。

当滤板101由多块滤板迭置时，将所定块数的滤板101迭置嵌入圆筒状支柱108上，以毂环105为基准决定各滤板101的过滤材料104间的间隔。以足以隔离过滤前后聚合物的压力，例如总紧固力为5-10吨大小的压力从上方或下方紧固迭层放置的各滤板101的毂环105。

在以上的已知结构中，存在以下的问题。

首先，在毂环105中开有使滤过的聚合物通过的许多小孔106，其开孔率高至20％左右，这么小的开孔率是此处产生较大压力损失的原因。为了增大开孔率，需要考虑增大孔径，但考虑到如上所述如此大的紧固力，孔径的大小自然受到限制。

再者，在小孔的形状上，从聚合物的流入侧看，应当形成对小孔106周围部分的聚合物的流动有利的大空间。但该空间会产生聚合物的滞留，滞留会导致聚合物变质，而且影响变质的聚合物的流出，必须极力防止。

另外，由于必须在毂环105的径向穿设小孔106，加工较困难且费时，因而毂环105的制造费用较高。

还有，护圈102为了保持所定滤板的形态和确保在护圈102处滤板径向的聚合物流动通道，对其厚度方向的变形要求较高，通常要求能够承受200kg／cm²左右或更大的最大耐压强度，即使用金属网类型的护圈102，也不能满足这么高的耐压强度。而且，金属网类型的护圈102还特别存在以下的压力损失和滞留问题。

也就是说，金属网型护圈102是在滤板圆周方向成波纹状延伸的金属丝(通常，其直径为护圈102厚度的1／2或比此稍大些)，由于聚合物在滤板径向的流动产生较大的阻力，因而很难控制护圈102部分的压力损失和整个滤板101的总压力损失到较低程度。

而且，在护圈102中，聚合物主要沿在滤板径向延伸的金属丝向滤板内径侧流动，这种在滤板径向延伸的金属丝，与其说形成聚合物的通路，不如说形成聚合物通路的死区，聚合物的流动缺乏在滤板径向的方向性，因而得不到圆满的流动状态。所谓聚合物的圆满流动，是指聚合物流动时本身不混合，即聚合物混合效果(所谓的静混合效果)不是明显问题的情况。因此，存在聚合物滞留的潜在问题。在沿滤板周边方向延伸的金属丝处也形成影响聚合物流动的死区，存在同样的问题。

本发明的目的在于解决上述问题，提供即可增大聚合物通道的开口率，压力损失又极低，并很难产生滞留且又容易低成本制造的滤板用毂环及其制造方法。

本发明的另一个目的是提供耐压强度高、容易形成低压降、且不产生聚合物物流停滞并带有所希望的方向性同时可得到优良的聚合物混合效果的适合用于设在过滤部件内层的滤板用支撑板及其制造方法。

本发明的第三个目的是同时实现可增加聚合物通道开口率、降低压力损失、难以产生滞留并容易低成本制造的毂环和上述滤板用支撑板，使之成为一层低压降、高耐压、高性能的滤板。

为了达到上述目的，本发明提供的滤板用毂环设在圆板状滤板的内周及外周的至少一方，其特征在于：

(a)以一定间隔对向配置一对环状平板形压板，

(b)在这一对压板之间有一环状部件，并在毂环周边方向相互间隔地设有若干在与这一对压板基本垂直的方向于压板之间延伸并同时向毂环径向延伸的支撑片，该多数支撑片与环状片连接成为支撑部件。