[发明专利]射出成型机高刚性闭模阻模装置

说明书

本发明涉及一种射出成型机高刚性闭模阻模装置，尤指一种能使活动壁板微调，并将横轴锁定的射出成型机高刚性闭模阻模装置。

一般传统的射出成型机，其制造产品方式主要是将要制作的成品的模具分别设置在机台的固定壁板及活动壁板上，在模具合模后利用锁模系统完成加压闭模，再用射料系统将熔融的塑料原料高压注入模具内，在塑料原料冷却后可从模具中取出成品，由于用射料系统将塑料注入模具内是利用极高的压力注入，为防止模具的二半模具在射料过程中因压力过大而产生不正常的＂分模＂现象，在射出成型机上均设置有锁模装置；另为使模具安装及成品的取出方便，二半模具在开模后必须分离一段相当长距离的长行程，然而在下一制程开始时，又必须将二分开的半模具用＂长行程机构＂的长行程压缸先予以移动至较小距离后，再予以锁模，才能开始进行注料程序。目前使用的锁模系统可分为双曲肘锁模系统及复合式锁模系统二种，其中双曲肘锁模系统，其是在机座上设有固定壁板及侧板且其间设有四支横轴，又活动壁板是穿套滑动于各横轴上，在侧板与活动壁板间安装有曲肘机构，而二半模具是分别固定于固定壁板与活动壁板处，当利用设置于侧板上的压缸以驱动曲肘机构时，可令活动壁板移动一段较长的行程，使二半模具相互靠近，再以曲肘机构的最后行程以达到高压闭模锁模的作用。

由于此种锁模设计，将由于高压闭模及长行程完全由曲肘机构予以作用，压力大小及行程长短分别受制于曲肘的直径大小及长度，压力与曲肘插销直径及杆臂外径成正比，行程与杆臂长度也成正比，故若必须高压闭模力且行程也需较长时，则必须加大曲肘插销直径及杆臂长度，但曲肘插销直径及杆臂长度，必须受制于侧板、活动壁板及四支横轴之间的空间大小，故无法任意加大直径或增加长度，以致无法达到高压闭模及足够行程，因此，在大型成品或小直径长度较长的成品就必须以超大型机种才能成型，这种状况使大机种动作较不灵敏，回转时间较长，而且设备成本高，使生产成本提高。

另复合式锁模系统是在机座的固定壁板上固定有四支横轴且分别贯穿于装模板及活动壁板，该活动壁板外侧且在各横轴处设有定位夹座，可在活动壁板移动至预定处后以定位夹座予以夹固，以保持活动壁板与固定壁板的距离，又装模板的一侧以所设的大油缸的活动块结合，而其定位座则以所设的导杆贯穿活动壁板且与设置在活动壁板上的油缸连接，在其侧壁另设有小油缸以其活塞杆与活动块固定，使用时是利用此长行程压缸将装模板长距离的移至预定待闭模位置后以定位夹座将活动壁板定位，再利用大油缸的作用将装模板驱动向前配合固定壁板使二半模具被闭模锁模，开模复位时，是利用小油缸的活塞杆将装模板退回，在开启定位夹座后由压缸将整座装模板退回，然后可进行成品的取出。

而此种复合式锁模系统的成型机，在使用上具有以下数项缺点：

1.由于穿套于各横轴的装模板设有可获得大压力且重量较大的大油压缸及小油压缸，使得整体重量极大，虽有横轴的支撑但仍然造成其偏移；另在实际使用时，因各油压的重量，尤其是定位块重量的关系，由于多次的往复与活动块的动作，及位于二者间的＂活塞环＂将受到重力影响而造成较大的磨损及下垂，这样将会使二者间的密合度变差，造成压力降低或必须经常更换活塞环的不便及成本浪费等缺点。

2.由于此种复合式是利用大油压缸产生闭模力，故不具有高刚性的特性，且仅以此种高压力闭模因此较容易造成失压。

3.由于其大油压缸的大小受四支横轴间的空间限制，无法任意加大故做不到阻模刚性强度与模具受力比在2∶1以上。

4.由于使用较长的导杆，其拉伸率(ΔL)很大，会造成以下的缺点：

a.以曲肘或大力油压缸将导杆预先拉伸很多，易导致金属疲劳。

b.由于导杆被拉伸很多，因而产生相当大的反作用力压迫模具易压坏模具，为防止模具被压坏，故须加大模具强度，浪费昂贵的模具材料。

c.导杆即使已预先拉伸，但射料时导杆仍需拉伸，所以会产生很严重的退模现象。(由物理学上的公式ΔL＝(F×L)/(N×A×E)可得)

另按照一般塑料射出成型技术，产品的优劣取决在于许多要素，如：

(1)闭模刚性：射出成型机的闭模装置，其抗弯曲的刚性强度与模具受力比至少须在2∶1以上，这样才能将模具闭紧而定位于精密的状态，这样在射塑料入模时，才不会产生退模、分模的情形，若产生退模、分模的情形，就会使模具在非精密闭合状态，而使产品无法成型。