[发明专利]山苍籽核仁油精工艺

说明书

本发明涉及一种山苍籽核仁油精制工艺，为替代进口椰子油生产皂类制品而提供。

目前，我国轻工部太原日化研究所开发利用山苍籽核仁油的生产工艺路线是：榨取核仁油—加酸脱胶—予脂化—酯化—分离甘油—水洗—脱水—蒸馏—获取精脂肪酸甲脂。该工艺的主要缺点是：1、生产工艺复杂，设备投资多，生产费用高。2、制成品精脂肪酸甲脂只适用于加工各种表面活性剂，而不适用作生产皂类产品的原料。

本发明的目的是要提供一种山苍籽核仁油精制工艺，该工艺不仅简单，生产成本低，而且其制品可替代椰子油用作生产皂类产品的原料。

本发明的山苍籽核仁油精制工艺包括榨取核仁油，加酸脱胶，水洗、脱水，物理脱色和过滤工序，其特征在于，对上述工序处理后的山苍籽继续采用双氧水进行化学脱色处理，最后排水。

在上述工艺中由于在通过活性炭的吸附作用进行物理脱色之后，再利用双氧水的氧化性，破坏发色基团，因此该工艺制得的核仁油透明、清晰、清香，可替代部分或全部的椰子油，用作生产皂类产品的原料。

本发明具体的生产工艺，包括榨取核仁油、加酸脱胶，水洗、脱水，物理脱色，过滤和化学脱色(最后排水)。

加酸脱胶工序中采用浓度≥95％的硫酸溶液，该硫酸溶液的用量为山苍籽核仁油重的2～8％，最佳值为5％。

水洗、脱水工序中采用盐水进行水洗，盐水浓度为3～5％，温度为50～70℃，水洗至山苍籽核仁油的PH值达5～7。

物理脱色工序中拌入活性炭，用量为山苍籽核仁油重的2～6％，真空度为500～700mmHg，温度为70～85℃，时间为20～40min。

化学脱色处理中拌入双氧水溶液浓度为30％，用量为山苍籽核仁油重的10～20％，反应时间为90min，温度为70～100℃。

本发明通过物理和化学方法去除核仁油中的有色杂质，使原本深黑色的核仁油转变成透明、清香的金黄色油，并且该工艺精制的核仁油仍保持接近于椰子油的有效成分，因而可替代进口椰子油用于制造香皂、皂粉、液体皂等皂类产品，也可进一步深加工成表面活性剂。

经本厂实际生产证明，采用上述工艺精制的核仁油替代进口椰子油1/2的用量，用于生产高档有色香皂，其产品的外观及性能都与原先采用进口椰子油为配料生产的产品相同。

据统计，目前进口椰子油每吨售价约五千元，而本发明精制的核仁油总计成本只有三千元，因此，应用一吨本发明精制的核仁油替代一吨的进口椰子油，将会降低成本二千元，如应用一千吨本发明精制的核仁油的话，将要降低成本二百万元，其应用价值是十分可观的。