[发明专利]生产线管理中使用的系统

说明书

本发明涉及生产各种产品的生产线的一种管理方法和管理中使用的系统。

通常，这类生产线有许多生产设施，供执行生产过程，生产出产品来。按本技术领域周知的方式，生产线是要管理得能高效率地进行生产的。

在生产线的传统管理方法中，产品的生产实际上是通过生产过程完成的。在实际进行生产的同时，要对产量作出判断：看生产线的实际产量是否达到目标产量。只有当达不到目标产量时才由专家调查其原因。调查的项目之一是每一个生产设施的操作状况。专家根据直觉和经验推测操作状况是否影响生产。没有影响时，再研究其它的原因。当推测出影响因素时，原因调查过程就结束了。在这种场合，就将操作状况与实际产量之间的关系在下一个月的生产管理上反映出来。

上述传统的方法有下列缺点，即没有在量上掌握局部生产设施停车对实际产量的影响。若达不到目标产量，仅仅凭直觉和经验推测和处理其原因，因而问题得不到充分的解决。

因此，本发明的目的是提供一种能在量上掌握每一个生产设施停车的影响的生产线管理方法。

本发明的另一个目的是提供一种能对影响因素进行预测和控制，从而能达到目标产量的生产线管理方法。

本发明还有另一个目的，即提供上述生产线管理上使用的一种能在量上掌握每一个生产设施停车的影响的方法。

本发明提供的生产线管理方法采用一种生产模拟计算机，这种生产模拟计算机对每一个生产设施的最高操作速度数据和产品加工时间数据起反应，对每一个生产设施的产品加工路线数据、产品供应数据和加工中产品数据起反应，并用最好通过加工中产品在各生产设施中转移的自动控制自动测定出的生产设施停车时间反复进行模拟，从而初步预测和控制局部生产设施停车对产量、从而对生产最终带来的影响。

本发明提供的生产线管理中使用的一种系统具有许多生产设施履行达到目标产量的生产过程。这种系统包括：测定装置，用以测定局部设施停止生产的实际时间；执行装置，与测定装置相连接，用以履行对实际停车时间以外的生产过程的模拟工作，从而产生模拟量；和容许停车时间制定装置，与执行装置相连接，在将模拟量与目标量对比的基础上制定容许停车时间，从而确定不影响目标产量的容许停车时间。

图1是生产线传统管理方法的流程图；

图2是本发明第一实施例的系统的示意图；

图3是说明图2所示系统的流程图；

图4是说明本发明第二实施例的系统的流程图；

图5是说明本发明第三实施例的系统的流程图；

图6是加工中的产品在某一选定的生产设施中的产量变化情况一个实例的示意图。

参看图1。为更好地理解本发明，先介绍一下生产线传统的管理方法。生产线具有许多履行生产产品的生产过程的生产设施。

在传统的方法中，产品生产实际上是通过第一步骤11的生产过程进行的。在第二步骤12对生产线上的产量进行判断，看生产线上的实际产量是否达到目标产量。达到目标产量时，操作过程就在第三步骤13结束。达不到目标产量时，专家就在第四步骤14调查其原因。调查的其中一个内容是在第五步骤15调查的每一个生产设施的工作状况。在第六步骤16，专家凭直觉和经验推测工作状况是否影响生产。没有影响时，在第七步骤17再调查另外的原因。经推测，认为有影响时，调查过程就在第八步骤18结束。在此情况下，就把工作状况与实际产量之间的关系在第九步骤19反映到下一个月的生产管理上。

上述传统的方法有下列缺点，即没有在量上掌握到局部生产设施停车对实际产量的影响。若达不到目标产量，仅仅是凭直觉和经验来推测和处理其原因。因此，问题得不到充分解决。

翻看图2，现在说明本发明第一实施例的系统。这个系统是用来管理具有许多履行生产过程生产出真实产品的生产设施的生产线的。

在即将加以说明的方式中，该系统包括：输入装置21、生产模拟计算机22和显示屏23，生产模拟计算机22与输入装置21连接，显示屏23与生产模拟计算机22连接。

输入装置21用以输入各种数据，包括各生产设施的最高操作速度数据、产品加工时间数据、产品加工路线数据、产品供应数据和加工中产品的数据。最高操作速度数据表示各生产设施所能达到的最高操作速度。产品加工时间数据表示加工各产品所需要的时间。产品加工路线数据表示生产设施之间的路线。产品供应数据表示供应到各生产设施中的产品量。加工中产品数据表示各生产设施中正在加工的产品的数量。