[发明专利]缩径方法

说明书

众所周知，例如为使联接装置具有刚性管状尾端件，可将柔性软管自由端用一个圆环和一个刚性管状构件卡紧，同轴配置，圆环在软管外面，刚性管状构件在其里面。

为达此目的，就必须实施缩径作业，以缩小圆环直径。

概括地说，本发明涉及一种缩径圆环方法，此圆环接合于柔性软管自由端上，而该软管接合于刚性管状构件上，所述圆环至少要有可以缩径的区段，其直径原本要大于软管直径。

此方法是使用一个带轴向模槽的缩径模，它包括一个喇叭口段，从第一个端部向第二个端部张开，该模槽有一个敞口大端部，此处所述模槽的直径实际上与第二端部处的所述喇叭口段的直径相等。

轴向缩径一般用于做刚性管件的零散活。

美国专利2314002记述了一种方法，试图利用轴向缩径，缩径模接合于柔性软管自由端上的圆环。

在此方法中，缩径模原本是套在该模上，而后经圆环，向软管自由端移动。

因为要把缩径模套在软管上，所以轴向模槽最小直径不小于软管的外直径。由于圆环本身是套在软管上的，所以其内直径也不小于该软管外直径。因此，在缩径时，直径的实际缩小量不得大于圆环的厚度。

因此，缩小直径总要冒些风险，即无充分把握确保由软管、圆环和管状构件构成的装置牢靠地组装在一起。

提高缩径程度，亦即使直径更进一步缩小的唯一方法就是提高圆环厚度，这就必然带来材料费的提高，使缩径所需能量提高。

大家还知道，径向缩径可以用一种缩径工具进行。这种工具有许多成角度扇形区(angular sectors)，可相互移动，这种方法不太令人满意，因它会使缩径外表出现损伤。由于角度扇形区之间的径向裂缝的原因，这种损伤可能会严重到出现纵向褶皱。这种损伤会增加软管出现的挤压伤，破坏密封。

本发明试图克服这些缺点。

此目的是通过下述事实实现的，即放置缩径模方法是，至少是模槽大的一端要把缩径区段包住，所述模槽喇叭口段的第一端部要在软管自由端的前面超出软管范围，在轴向卡住圆环和缩径模这二个件之一时，在所述二个构件间朝后方向做相对轴向移动，即从视为软管“前”端的自由端向视为软管“后”端的另一端移动。

通过这些配置，缩径并不仅局限于圆环的厚度。另外，通过向后移动，由于软管材料(一般包括橡胶)在缩径作业时所显示的特点的原因，就可能明显改进由软管、圆环和管状构件组成的装置的机械强度。

在缩径时有些软管材料就向前推进，亦即，材料被迫蠕动，并且是以软管为基准，沿缩径模位移方向推进。如果这种位移向软管自由端动，那么向前推进的材料就倾向于向所述自由端聚集。当圆环内没有空地时，表面材料就易于向相反方向蠕动，以致整个蠕动都是向后蠕动，亦即，蠕动是以圆环为基准，向着与缩径模位移相反方向进行。

碰巧，橡胶类材料制成的柔性软管的厚度明显随生产参数的函数而变，以致公差范围的大小可能约为1毫米，由于厚度发生局部变化，多余材料的体积，亦即，蠕动要在局部推开的材料的体积，也同样会明显变化，其结果是，圆环内的软管材料的压力在局部发生很大变化，为使圆环能承受这些变化，而又不至于变形，保证软管、圆环和管状构件之间连接的拉应力强度，那么圆环的厚度就必须相当大。

另外，当位移向软管自由端动时，软管构成材料在被迫蠕动的同时，也要承受巨大的压力变化，这就会影响到机械性能。

按此发明，通过向后位置进行缩径时，作用于软管自由端的压力均匀分布于其整个周边，以致软管的任何部位都不会突然被压破或挤坏。

另外，由于缩径是在轴向上从软管自由端开始逐渐进行的，那么软管构成材料就会逐渐蠕动，这不会损坏软管，而特别有助于保持该装置要求的密封质量。

缩径是均匀地，逐渐地进行的，这样就可把圆环和软管安全、可靠地装配在一起，不致使软管出现挤压伤或者在圆环和刚性管状构件之间相卡的管端出现物质聚集，尤其是在远离管子自由端的圆环的端区不会出现薄弱点区，即使是使用相当薄的圆环，也能确保可靠连接。

有利的一种情形是，圆环和缩径模的相对轴向移动，在喇叭口段的第一末端到达远离软管自由端的、将要缩径的区段的端部之前停下来。

这样，圆环后部的喇叭口稍微张开，从而避免了损伤软管的危险。为确保联结装置可靠耐用，就要对其进行强度不断提高的耐久试验。试验之一就是，使软管相对圆环振动。圆环后部呈喇叭口式这一事实，使其可避免做试验时软管受损甚或被切断。