[实用新型]金属管(棒)退火设备

说明书

本实用新型涉及金属管（棒）加工中的退火设备。

现有的金属管（棒）的退火主要两种方式：无缝钢管多是在燃气遂道炉中通过并加热，加热过程中形成的氧化皮，必须经过去皮酸洗处理，方可进入下道工序，既浪费材料，又增加去皮酸洗的费用，能源消耗高，设备占地面积和一次性投资大；铜及铜合金管多是在箱式电炉中加热，为避免高温氧化，须予先将铜管装到抽真空或充惰性气体保护的不锈钢制的管式密闭容器中，再将容器装入箱式电炉中，这种退火方式虽可避免产生氧化皮和去皮酸洗工序，但退火中须经两次辐射，一次屏蔽传导加热，故热损失大、电热效率低、各种辅助费用高、设备占地面积和投资大。此外，上述两种退火方式是将被退火件搬运集中进行，故生产效率低。

本实用新型的目的在于克服现有金属管（棒）退火设备存在的缺点，提供一种能源消耗低、占地面积和投资小、生产效率高的金属管（棒）退火设备。上述目的可通过以下技术方案解决：

一种由降压变器，导线和导电夹具组成的金属管（棒）退火设备，其特征在于降压变压器的付边通过导线与金属管（棒）两端的导电夹具连接。

降压变压器为三相或单相，若采用三相变压器时，其付边通过导线和导电夹具将三相的金属管（棒）星接。

降压变压器输入端电压为380V、220V，输出端电压1～40V。

结合附图对上述方案进一步说明：

图1为Ⅰ型金属管（棒）退火设备结构示意图，其中：1－单相降压变压器；2－付边一端；3－付边另一端；4、5－导线；6－导电夹具；7－金属管（棒）；8－导电夹具。

图2为Ⅱ型金属管（棒）退火设备结构示意图，其中：1－三相降压变压器；2、3、3′－付边；4、5、5′－导线；6、6′、6″－导电夹具；7、7′、7″－金属管（棒）；8－星接的导电夹具。

因降压变压器的形式不同，本实用新型可分为Ⅰ型和Ⅱ型。

Ⅰ型金属管（棒）退火设备（如图1所示）中降压变压器1为单相，其付边一端2和付边另一端3分别用导线4、5与导电夹具6、8连接，被退火的金属管（棒）7两端分别与导电夹具6、8相连。

Ⅱ型金属管（棒）退火设备（如图2所示）中降压变压器1为三相，其付边2、3、3′通过导线4、5、5′）分别与金属管（棒）7、7′、7″一端的导电夹具6、6′、6″连接，金属管（棒）7、7′、7″的另一端，与星接的导电夹具8连接。三相降压变压器1的原边为星接或角接，副边为星接。

降压变压器1的输入端电压为380V、220V或110V，输出端电压为1－40V。

本实用新型核心是利用电流热效应原理，让电能直接对被退火金属管（棒）作功，无另外附加的辐射，屏蔽传导等热损失，故与现有技术相比，节能效果明显，虽然金属管（棒）在空气环境中加热退火，但加热时间很短，能源消耗小，氧化程度轻微，不致影响再冷拔后的表面质量；由于设备占地面积小，易在冷拔设备附近就近安装和退火，无须集中退火的来回搬运过程，提高了生产效率，免去了酸洗和气体保护费用的支出，节省了去氧化皮造成的材料浪费。

作加热电源用的降压变压器，可以是单相的，也可以是三相的。一般情况下，为使电网平衡和提高生产率宜采用三相的，能输出低压大电流，输出电压的大小要视被退火金属管（棒）材料的电阻率差异和相近几道冷拔工序中被退火金属管（棒）截面积的不同确定，目的是既要保证金属管（棒）的退火，又不使变压器超载运行。变压器的容量是根据同时退火金属管（棒）数－即生产率的要求确定。

本实用新型的积极效果在于设备结构简单，投资小，能耗低，生产效率高，适用於无缝钢管，铜、铝及其合金管，铜、铝管铠装的矿物绝缘电缆冷拔工序中间退火。

1.对三根36×4mm×6m的A₃冷拔管退火，其三相降压变压器容量为90KVA，输出电压45V，通电加热到850℃约需3分钟，总电耗4.5kw·h，单位电耗0.0794，5kw·h，氧化轻微。

2.对48×4mm×4m的紫铜管退火，其单相降压变压器容量为20KVA，输出电压5V，通电加热到550℃约需3分钟，总电耗1kw·h，单位电耗0.054，5kw·h／kg，氧化程度为失去光泽，再拉拔成45mm时，仍呈光亮表面。