[实用新型]气流喷射式连续超细粉碎分级装置

说明书

本实用新型涉及一种材料加工装置，特别是对金属、非金属及合成材料进行超细加工的装置。

对各种原材料进行超细加工是现代材料实现提纯、组合和制备的关键环节。目前，国内外多种系列的超细加工设备，其中以气流粉碎机效果较佳，气流粉碎是利用高速运动的喷气流将物料加速到一定速度，使之发生相互撞击(冲击粉碎)、磨削(磨擦粉碎)、剥离等，从而达到粉碎物料的目的。气流粉碎机加工的微粉产品，其粒度分布于0.1～20微米之间，由于不同粒径的微粉性能不同，应用范围亦不同，且粒径越小价值越高，而现有气流粉碎机生产出的产品，由于粒度分布过宽，显然不能满足制备新型材料的要求。这样，就得另配置一个外部分级设置，但这种分级设备往往分级效率低(通常小于40％)，且粉碎后的微粒出机后有很强的凝结性，聚集后的微粒需要较大的能量才能重新分散、分级，可见其经济效益很差。

本实用新型的目的是针对上述不足，提出一种气流喷射式连续超细粉碎分级装置，它将粉碎机与分级机结合于一体，既能保证微粉质量，又能保证分级纯度，提高经济效益。

本实用新型由粉碎腔、分级腔体、回收腔、上分级腔、上栅轮、下栅轮和电机等组成；分级腔体固于粉碎腔上部，置于粉碎腔内的下栅轮与分级腔体处在同一轴线上，分级腔体与粉碎腔出口相通；回收腔置于分级腔体上部，且处在同一轴线上，回收腔与分级腔体套接后呈一环状空间间隔，回收腔下部设置有排出口；上栅轮与下栅轮处在同一轴线，上栅轮置于回收腔上部内侧；上分级腔固于回收腔和上栅轮上方，上分级腔设置有排出口；分级腔体的下部设置有二次进风孔，上栅轮由电机、皮带轮驱动。

所述的粉碎腔内侧、分级腔体内侧可置有气垫层。

所述的粉碎腔的粉碎空间呈圆盘状，其周边向圆中心逐渐加厚，且粉碎腔的周边有12个喷咀。

所述的回收腔下部设置的排出口可由通管直接接至粉碎腔。

所述的分级腔体可设置两个以上的二次进风孔。

所述的上栅轮、下栅轮均采用耐磨陶瓷材料。

现结合附图对本实用新型做进一步详述：

附图1是本实用新型结构示意图。

附图2是本实用新型的回收腔出口与粉碎腔直接相通的结构示意图。

附图3是本实用新型的粉碎腔中下栅轮采用电机带动的结构示意图。

附图4是本实用新型的粉碎腔、分级腔体不采用气垫层的结构示意图。

如附图1所示，上分级腔20、回收腔11、上栅轮17、分级腔体22、下栅轮3、粉碎腔2处在同一轴线上，分级腔体22与粉碎腔2出口直接相通，其下部开有二次进风孔9，回收腔11和上分级腔20各有一个粗粉出口23和细粉出口21；上栅轮17由电机12和皮带轮18驱动，其转速可调，其中1是喷咀，4是轴承，5、19是转轴，6是轴承座，7和10是气垫层，8是喷射进料口，13是驱动轮，14是电机座，15是皮带，16是螺旋进料口，24是文丘里进料口。置于粉碎腔2周边的喷咀1角度可调，下栅轮3的驱动力直接来自喷咀的喷射气流，也可由电机带动，如附图3所示。回收腔11的出口可直接由通管25通至粉碎腔2，如附图2、3、4所示。如附图4所示，粉碎腔2和分级腔体22的内侧气垫层可不采用，直接用内衬。

其工作过程：通过喷咀1进入粉碎腔2的高速喷射气流使腔内物料得到粉碎，下栅轮3的作用是控制粗颗粒进入分级腔体22，其转速越高进入分级腔体22的物料粒径越小，通过下栅轮3到达分级腔体22的微粉在粉碎腔2余能(余气)的作用下仍处在分散运动中，此时，在二次进风口9的作用下发生螺旋上扬运动，较粗颗粒的微粉在离心力的作用下进入到回收腔11由环形空间间隔的排出口23排出，也可由通管25直接接至粉碎腔再粉碎；再较细颗粒则在上栅轮17的控制下进入到上分级腔20由排出口21排出。通过调节分级腔体22的高度和上栅轮17的转速可以获得所需的分级效果。

本实用新型的进料可设置三种方式，螺旋进料、文丘里进料和喷咀喷射进料方式，拓展了粉碎物料品种的范围。

本实用新型的分级腔体和粉碎腔内侧设计有气垫层，大大减少了内衬的磨损，物料在气垫层小孔的作用下，进一步得到分散，更利于分级。

由于从喷咀喷射出的气流进入粉碎腔的全过程，具有“正焦耳——汤姆逊效应”，故该设备特别适合粉碎易燃、易爆物品。

由于粉碎和分级同步进行，在减少劳动定员而又不降低原有生产效率的条件下可获得优质微粉产品；另外，微粉在尚未凝结时便及时进行分级，节省了分级能耗，分级效率大大提高；再者，通过调节下栅轮的转速来控制产品粒径，通过调节上栅轮的轮速和分级腔体高度来控制粒径的分布范围。本实用新型结构紧凑、体积小、能耗低，分级纯度高。