[实用新型]一种充气内胎的硫化成型模具

说明书

本实用新型涉及一种充气内胎的硫化成型模具，尤其是涉及一种生产半径较小的充气内胎模具。

在现有技术中，内胎生产一般是挤出一截圆筒，接着是弯曲连接成圆状，充气后硫化成型，这种方法工艺复杂，设备投资大，原材料消耗多且次品率高，内胎在弯曲时容易出现内皱外折现象，且不易精确控制内胎壁厚和气密度，对原材料质量要求高。

本实用新型的目的在于提供一种工艺简单、能精密控制壁厚，降低原材料成本且提高正品率的生产充气内胎的硫化成型模具。

为实现上述目的，本实用新型采用如下的技术方案：该充气内胎的硫化成型模具，其特征在于：它包括上模腔、下模腔和模芯，其中模芯包括模胆和中心体，模胆为一圆环体，横截面为圆形，模胆围绕在中心体的外围，中心体为一圆块，中心体在模胆横截面的中心线处与模胆连接成一体，上模腔、下模腔的腔体形状与模芯对应；在前述的中心体的两表面可有凸体，凸体可为多面体、轴截面为多边形的圆台、球台、球冠或半球体，凸体并不覆盖中心体的整个表面；上模腔和下模腔腔体对应模胆以及沿模胆内侧延伸至中心体的一小段距离处形状一致，但模腔尺寸比模芯大，在上模腔、下模腔与模芯的其它对应处，模腔与模芯吻合一致。

本实用新型有如下的优点和效果：

1.生产工艺简单，一次硫化成型内胎胚，节省设备投资。

2.内胎壁厚能通过模腔与模芯的间隙得以控制，内胎壁厚均匀。

3.成型内胎不会出现外折内皱现象，产品正品率提高。

4.对生产原料要求不高，可适当选用部分再生胶，大大降低成本。

图1是本实用新型横剖面结构示意图

图2是本实用新型工作状态横剖面图

图3是模芯的俯视图

图4是上模腔的仰视图

图5是下模腔的俯视图

图6是成型内胎胚断面结构示意图

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步详细说明

图中：1.模芯；2.模胆；3.中心体；4.内接缝模块；5.凸体；6.悬挂杆；7.上模腔；8.悬挂杆孔；9.上模腔限位块；10.腔体；11.下模腔；12.下模腔限位块；13.内接缝；14.胎胚。

本实用新型包括上模腔7，下模腔11和模芯1，其中模芯1包括模胆2和中心体3，模胆2围绕在中心体3的外围，模胆2为一圆环体，其横截面为圆形，中心体3为一圆块，中心体3与模胆2在模胆2横截面的中心线处连接成一体，中心体3的两表面可有凸体5，凸体5最好位于中心体3的中心，上下的凸体5可以是对称，也可以不对称，凸体5的形状可为多面体如四面体或五面体，凸体5还可是轴截面为四边形或五边形的圆台，凸体5还可以为球台、球冠或半球体，凸体5的最佳形状为上下对称的圆台的一种的圆锥台，凸体5不履盖中心体3的整个表面，最佳覆盖2/3表面，凸体5与模胆2间露出一段中心体即为内接缝模块4；上模腔7和下模腔11的腔体10的形状与模芯1对应，在模胆2与内接缝模块4靠近模胆2内侧的一小段距离内，模腔10的形状与模芯1一致，但尺寸比模芯1大，在其它对应处模芯1与模腔10吻合一致，在上模腔7、下模腔11的模块外圈设置有模腔限位装置，上模腔7凸出(或凹进)一圆圈为上模腔限位块9，在下模腔11的对应位置处则凹进(或凸出)一圆圈为下模腔限位块12。

在实际工作状态中，模芯1的中心体3的上表面凸体5可以设置一固定的悬挂杆6，将模芯悬挂在模压机上，上模腔7对应开有一悬挂杆孔8，上、下模腔模块外围设置有加热电阻丝，先在下模腔11中放入原料(橡胶)，模压机驱使上、下模腔运动，压向模芯1，在一定温度和压力下，经过一段时间，橡胶均匀布满在模腔10与模芯1的间隙处形成一围绕在模胆2外围的内胎胚14，利用橡胶的弹性，将内胎胚14扒下，此时胎胚14的内侧开口并向外伸出内接缝13，在内接缝13处涂胶，压紧接牢，内胎完成。

本实用新型在下模腔11的适当位置可设置一小凸块，可以直接压制出充气内胎装气门芯的小孔，此外整个模具横向放置也可实施。

在合模时，除上模腔与下模腔上的限位块限位外，凸体5与内接缝模块4也起着横向限位和纵向限位的作用。

本实用新型利用模芯、模腔通过加压和加热使内胎胚一次成型，接牢内接缝后制成内胎，使内胎的生产工艺简单，操作方便，降低原材料成本和节省设备投资，降低次品率，是内胎生产工艺和方法上的突破。