[实用新型]自动立式综合制罐机

说明书

本实用新型涉及一种制罐机，特别涉及一种可同步进行罐身加工及封罐程序的自动立式综合制罐机。

现有一般工业的制罐程序，如图1及图2所示，先将管状罐身A进行缩颈翻边程序B之后，封接上盖C形成筒状，经注料后再将底盖封上。就此一连串注料前的前置作业程序而言(A→B→C)，必需设置一进行罐身加工的综合机1、一封接上盖的封罐机2以及一连接综合机1与封罐机2以输送罐身的输送带3，而综合机1大体上由一机壳4、一横置于该机壳4旁的马达5、若干圆形模具6及输送盘7交错对应地直立设于该机壳4之上、以及布设于该机壳4周侧的一润滑装置组8与一控制装置9等构件组成。现有技术的上述装置，仍存在如下技术缺陷：

1、机壳4内底部容置有大量润滑油，而各模具6、圆盘7与马达5所占空间不多，因而造成机壳4内部空间的浪费，并使润滑油的用量过多，造成浪费。

2、由于马达5是横置在机壳4之外，不仅容易使润滑油从它们的接缝处漏出，更造成空间的浪费以及重心偏移不利于搬运与安装。

3、控制装置9的连接线路裸露在机壳之外，影响工作人员的安全，并易受损坏。

4、输送带3的长度与综合机1的速度成正比，使厂房的空间会因此而需加大，徒增成本。

5、综合机1、封罐机2以及输送带3为分别独立的机械，除浪费厂房空间外，也增加了购置与维修的成本。

6、由于综合机1与封罐机2是由不同马达驱动，使经综合机加工送出的罐身往往难以适切地送入封罐机2的封罐装置之中，而需将封罐装置中的罐身承载组件予以调整，方能妥切运行，徒增操作的不便。

本实用新型的目的是为克服上述现有技术的缺陷，提供一种自动立式综合制罐机，使其可以大幅度节省厂房空间、降低设备与维修成本、同步进行罐身加工与封罐程序以提高生产效率、减少润滑油用量并避免其漏出、保障工作人员安全与设备不易受损以及使机体重心适中便于搬运与安装。

为实现本实用新型目的所采取的技术措施为，本实用新型自动立式综合制罐机包含有：一机体，它有可容纳预定深度润滑油的内部容纳空间；一用以将管体制成预定形状罐身的模压装置，它有若干模具组，各该模具组以彼此对应相邻的方式，依序排列枢设于该机体的顶侧，其轴部分别向下垂直延伸至机体的容纳空间，且其末端分别设有一第一齿轮部，各该二相邻模具之间并以其各自第一齿轮部相互啮接；一马达，固设于机体上，其输出轴端延伸至机体的容纳空间中，末端有一驱动齿轮部，用以通过各第一齿轮部驱动模压装置；其特征在于：马达固设于机体的顶侧，其输出轴与各模具组的轴部平行，以及更包含有：一用以将前述具有预定形状罐身卷封上盖的封盖装置，它枢设于机体的顶侧，其枢轴部并分别向下延伸垂直枢接于机体的容纳空间底部，末端则设有一第二齿轮部，该封盖装置并以其一预定部位与一模具组相邻对应，且使各自的第二与第一齿轮部相互啮接，用以使封盖装置通过模压装置受马达驱动。

下面举出本实用新型一项较佳实施例，并结合附图作进一步说明，其中：

图1为现有综合机、输送带与封罐机之间的连结组装示意图。

图2为现有综合机的平面示意图。

图3为本实用新型一项较佳实施例的平面示意图。

图4为本实用新型一项较佳实施例的实体顶视图。

图5为本实用新型一项较佳实施例的实体侧视图。

图3至图5示出本实用新型自动立式综合制罐机10包含有一机体12、一模压装置14、一封盖装置16以及一动力马达18，其中：

机体12大体呈矩形，内部有一容纳空间。

模压装置14，用于对管状罐身进行缩颈翻边程序，它由若干模具组20组成，各该模具组20依序排列枢设于机体12的顶侧，而其轴柱22则分别往下延伸垂直枢接于机体的容纳空间底部，并于各轴柱22底端周侧分别环设一第一齿轮部24，而各相邻的两个第一齿轮部24之间为相互啮接。

封盖装置16用于将已缩颈翻边的罐身一端加盖卷封，它亦枢设于机体12的顶侧，位于模压装置14的一侧并与之相互对应，而其轴杆30则分别向下延伸，末端垂直枢接于机体的容纳空间底部，并于各该轴杆30末端周侧分别环设一第二齿轮部32，各该二相对的第二齿轮部32之间相互啮接，且其中一端侧的第二齿轮部更与一相邻对应的第一齿轮部相互啮接。

马达18是以轴向垂直方式固设于机体12的顶侧上，其输出轴端并伸入机体的容纳空间之中，并与各轴柱22和轴杆30平行对应，其末端设有一沿周侧延伸的驱动齿轮部40，该驱动齿轮部40并与一对应的第一齿轮部啮接。