[实用新型]一种制造复合缸体或管道的旋压定径装置

说明书

本实用新型属于机械加工装置，具体涉及一种制造复合缸体或管道的旋压定径装置。

现有技术中油缸或管道大多采用单一材料制作，其性能往往满足某项技术要求而弱化其它项技术要求或技术经济指标。如矿井支护用单体液压支柱缸体，采用27SlMn材质，能满足支护强度要求，但耐蚀性能差，使用6～8个月即会出现锈蚀泄漏而需检修。再如有些化工管道，采用不锈钢材质，满足了工作介质耐蚀要求，但造价昂贵，投资成本高。

为了解决上述问题，目前已出现采用不同金属层复合制造的缸体或管道，其综合性能得到改善，但还存在一些不足之处。如，采用粘合剂将复合层与基层粘合在一起制成的复合管，存在复合层结合强度低、粘结固化时间长、制造精度低等不足；采用拉制方法生产复合管，是利用拉床将复合层与基层用大小不同的锥形拉头多次拉制复合制成，其复合面结合较好，但在拉制过程中，易产生内表面拉伤、划痕等缺陷、影响缸体质量。

本实用新型的目的是针对现有技术中存在的不足，而提供一种快速、无损伤、一次成型制造高精度复合缸体或管道的旋压定径装置。

本实用新型的技术解决方案是：

该旋压定径装置包括轴、滚导、滚柱、滚柱挡圈、滚柱支承架、轴承、调节套等。其中，滚导为一外圆锥套，固定安装在轴的前端；可调节轴向位置的滚柱均布在滚导外圆锥面上，滚柱通过滚柱挡圈和滚柱支承架轴向定位；轴承设置在滚柱支承架和调节套之间；调节套与轴螺纹连接并通过螺钉定位。

工作时，通过调整调节套的位置，确定滚柱在锥形滚导上的位置，从而确定滚柱公转的最大旋压直径，即确定被旋压工件的内径。

该装置是利用机械旋压原理，通过呈锥形排列的滚柱自转、公转和轴向移动产生的旋转压力，使内层金属薄管扩张与外层基管紧密结合，并加工出光洁如镜的内表面和高精度的内径尺寸。加工过程中，工件夹持装置和旋压装置可以互换工位，旋压效果不变。

该装置不仅可用于制造新的缸体或管道，而且还可以对已锈蚀的缸体或管道进行修复，修复后的复合层，同样具有强结合、高精度、高光洁度的效果。

下面结合附图进一步详细描述本实用新型：

附图为本实用新型结构示意图。

其中：1、丝圈2、螺钉3、滚柱挡圈4、滚柱5、端轴6、滚导7、滚柱支承架8、销轴9、斜孔10、轴承11、冷却液孔12、调节套13、螺钉14、轴

如图所示，滚导6是一个外圆带锥度的套筒，采用高硬度材料制作，固定安装在轴14的前端，并通过丝圈1、销轴8与轴固定。具有高硬度的滚柱4通过滚柱挡圈3和滚柱支承架7均布在滚导6的外圆锥面上，滚柱挡圈3通过螺钉2与滚柱支承架7固定。在滚柱支承架承受滚柱轴向压力的端面上设置有端轴5，端轴5采用高硬度耐磨材料制作。在滚柱支承架圆周还布有斜孔9，该斜孔9与轴中心冷却液孔11相通。为克服轴向力，在滚柱支承架7和调节套12之间装有轴承10，该轴承采用推力球轴承。调节套12与轴14螺纹连接，调整好位置后通过螺钉13与轴固定。

采用本实用新型制造和修理复合缸体或管道具有以下特点：

1、生产效率高。4～5分钟即可完成长度110厘米内径10厘米缸体或管道的内衬套旋压过程。

2、复合层结合强度高。内衬套与缸体或管道的结合面积在99％以上。破坏性试验中，将缸体切成环后轴向挤压，无法使内衬环分离、破坏后方可取下。

3、内径尺寸精度高，直线度好。内径尺寸精度可达±0.02mm。

4、内表面粗糙度等级高。旋压重新产生的内表面平滑光洁，完全杜绝了拉挤工艺容易产生的内表面拉伤、划痕等缺陷。粗糙度等级在7～9级以上。

5、本装置结构简单，制作成本低，易于操作。