[实用新型]双缸式液压抽油机

说明书

本实用新型属于石油工业有杆式采油机械，主要涉及液压抽油机。

现有技术各油田所用的抽油机，多为机械传动的游梁式抽油机，此机冲程短(≤4m)，冲次高(≥12次/分)，往复一次上下时间相等，且单位悬点荷载耗用钢材多。因而井下抽油泵充满系数低，效率低，对深井稠油矿更不适应。鉴于此，申请人曾以“链轮组式液压抽油机，专利号91221971.8”和“升降轮式液压抽油机，专利号92211852.3”，提供了二种抽油机，经过试制，该机冲程长，可达8M，冲次低≤6次/分，悬点荷载160KN，每往复行程上与下时间比1∶1.5，且均可无级调节，运行和换向平稳，能够满足有杆泵抽油系统运动特性要求，符合抽油机的发展趋势。不足之处是：一液压系统比较繁杂，光杆下行时抽油杆的质量势能转变为液体的压力能后，直接供给主油泵的进口油，加大了油泵的进口压力和流量，这样会因配套元件的质量问题，使油泵漏损严重，同时整个循环为闭路循环，不得不加体积庞大的冷却器和自动加油泵，增加了设备制造成本。二机架为桁架方框式的轻型型钢焊接、制造、运输及接装都不方便。

本实用新型的目的是提供一种液压系统及整个传动系统简单、系统内运行油压低、适用于任何油井，且结构紧凑，维修方便，重量轻、效率高、制造、运输、按装方便的双缸式液压抽油机。

本实用新型是采用如下方案实现的：

其液压系统是由变量油泵、单向阀、溢流阀、减压阀、换向阀、节流阀、蓄能器和油箱组成，在门式框架的顶部和底部分别支撑驱动链轮和回头链轮，在两轮上分别绕有一段齿形链，两链沿两轮两侧切线方向各接一油缸，平衡油缸的顶部与一个蓄能器的底部相通，驱动油缸的底部与换向阀相接，并经单向阀与变量油泵的出油口相接。

在门式框架顶端的驱动链轮的两侧，各同轴心固定一大径的卷筒，卷筒直径与驱动链轮的直径之比与油井光杆和两油缸行程之比相等。门式框架的底部与底座铰接，机架拉杆一端连接门式框架的上部，另一端通过倒正螺杆与底座相连。

在液压系统中，变量油泵的出油口经单向阀，一支油路经调速阀与蓄能器的油室相通，另一支油路经减压阀与另一蓄能器油室相接。

本实用新型与现有技术相比具有：

1、简化了液压油路，减少了事故点，液压件均采用标准系列配件，保证了质量，延长了使用寿命，易于操作。

2、冲程、冲次、换向时间长短、上行下行时间，均可随各类油矿采油工艺进行无级调节，适应性强，效益高，节能。

3、主传力件采用齿形链及链轮，两者之间无滑动摩擦，牵引力大，无燥音，运动平稳，提高了传动效率。

4、两个双杆式油缸的活塞杆，其受力均为轴心脉动拉应力，减小了杆径和缸径，有利于缩小设备体积。

5、机架采用门式框架，为三绞三杆架，均为轴心受拉或压应力，用料省，焊缝少，成本低，便于运输和安装。

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

图1是本实用新型的外形及结构简图。

图2是本实用新型的运动和液压原理图。

图中、1门式框架、2卷筒、3驱动链轮、4回头链轮、5油井光杆、6联结器、7钢绳、8齿形链、9齿形链、10钢绳头压板，11机架拉杆、12倒正螺杆、13底座、14基础梁、15驱动油缸、16平衡油缸、17变量油泵、18单向阀、19溢流阀、20换向阀、21调速阀、22节流阀、23蓄能器、24蓄能器、25减压阀、26油箱。

当变量油泵17启动运转后，压力油打开单向阀18，压力油有三处去向：

1、当换向阀20居中位(图2示位置)时，压力油先经调速阀21，向蓄能器23供油，待压力超过P2(予调压力)达到P3时，打开溢流阀19，液流卸荷至油箱，这是非工作负荷。

2、当换向阀20居右位工作，接通工作油路，压力降至P，溢流阀19关闭，(予调P＜P3)，油泵17与贮能器23，共同经换向阀20右位向驱动油缸15的下腔供油，推动活塞上行，与此同时，蓄能器24以P4压力向平衡油缸16的上腔供油，迫使活塞下行，两油缸外伸之活塞杆联结上下两段齿形链8和9，并绕经驱动链轮3和下回头链轮4中间，两缸之活塞一上一下在驱动链轮3之两侧形成二同方向的力隅，牵动链轮3逆时针方向旋转，固定在链轮两侧之卷筒2作同向转动，由钢绳7牵动油井光杆5上行，完成抽油机的抽油工序。当油井光杆5上行至上死点，油缸15之活塞杆同时到达上死点，借行程开关，使换向阀20换向，其左位工作，切断油缸15与油泵17之通道，变量油泵17经调速阀21向贮能器23供油，以压力P2蓄存起来，待下循环再用，同时保证了变量油泵17的连续运转。