[实用新型]内发泡塑料板材成型装置

说明书

本实用新型属于塑料板材生产机械，具体地说是一种内发泡塑料板材成型装置。

内发泡塑料板材是一种可以广泛用于建筑、装饰及家俱制作的新型材料，其表层坚硬密实，内部为发泡结构，外表光滑美观，具有比重小、重量轻、防腐、阻燃、保温、隔音、防冲击、耐摩擦等特点，同时，锯、刨、钉、钻、粘接、焊接均十分方便，目前，在少数发达国家已经开发这类产品，如德国巴登弗尔德公司开发出了一种中间层为发泡层，两表层为不发泡层复合而成的板材，这种板材发泡层与不发泡层有明显的分界面，易变形弯曲，生产此种板材的设备复杂，需要三台挤出机，其板材成型装置设有三个进料口，内部设有三个流道，每台挤出机挤出的料各走一个进料口、一个流道，最后三个流道出来的料进行复合而成板材，因此，投资大，成本高，操作工艺也不易掌握。

本实用新型的目的是提供一种投资小、成本低、设备简单、容易操作的能够生产发泡层与不发泡层没有分界面的、不易弯曲变形的内发泡塑料板材成型装置，用这种装置生产内发泡塑料板材，只需要一台挤出机，将搅拌好的HPVC粉料和发泡剂等助剂配料经挤出机塑化挤入内发泡塑料板材成型装置的喂料口，通过该装置特设流道，在一定的压力和温度条件下，从产品出口一次获得理想的内发泡塑料板材。

本实用新型是这样实现的：本实用新型由左右模板、芯模、模唇、芯唇、定型唇、流道间隙调整器、加热系统、冷却系统、定型模等部分组成，在芯模上设有一个喂料口，使用时直接与挤出机的料挤出口相联通，喂料口下面依次设有两个分流孔、衣架式平面流道、斜面间隙层流道，实现料流的分合，料流经分流孔分为二道，逐步形成厚度均匀的层流，并在芯唇端部的减压区汇合，由于空间突然增大，使塑料溶体内的发泡气体迅速膨胀发泡，但在二层料流的外侧，由于靠近定型唇，受到冷却液的骤冷处理，发泡气体急剧收缩，从而形成表层密实坚硬、内层为发泡结构的板材型坯，然后再进入定型模进一步定型处理，可得到成型板材。

本实用新型的优点是：工艺简化，操作方便，与德国巴登弗尔德公司的产品相比，可减少二台挤出机，减少了设备占用和占地面积，同时也降低了生产过程中的能耗，降低了板材的生产成本，减少了开机时的废品率，使产品质量更便于控制，同时，使用本实用新型生产的板材，表层与发泡层之间没有明显的分界面，不易产生变形弯曲，这种板材与德国产的同类板材相比，在保证其各项物理性能指标不变的前提下，其平均密度更低，抗冲击性能及加工性能更好。

附图1为本实用新型主视示意图。附图2为本实用新型沿A-A剖示图。附图3为本实用新型定型模示意图。附图中：1-联接脖，2-左模板，3-右模板，

    4-芯模，5-模唇，6-定型唇，

    7-加热棒，8-流道间隙调整螺栓，

    9-芯唇，10-喂料口，11-分流孔，

    12-衣架式平面流道，13-斜面间隙层流道，

    14-调整板，15-紧定螺钉，16-温度传感器，

    17-定型模，18-冷却液流道，19-联接螺栓，

    20-板材型坯出口，21-T形槽，22-上模板，

    23-下模板，24-成品出口，

    25-定型模侧板。

以下结合附图详细描述本实用新型的具体结构。

作一个芯模4，上部设一个联接脖1，使用时与挤出机联接，上部中心作一个喂料口10，安装时，与挤出机的出料口对齐，喂料口10下通两个分流孔11，分流孔11与芯模4中心线夹角为20-30度，下部T形槽21内安有“T”形芯唇9，用紧定螺钉15固定，左模板2、右模板3和两个模唇5固定在芯模4两侧，两个模唇5用联接螺栓19固定在左、右模板2、3上，两个模唇5和左、右模板2、3与芯模4联接处的夹层构成衣架式平面流道12和斜面间隙层流道13，斜面间隙层流道13与芯模4中心线夹角为15-30度，在左、右模板2、3上设有加热棒7、温度传感器16，以保证料流所需要的温度，同时还设有流道间隙调整螺栓8和调整板14，以调整斜面间隙层流道13的宽度，保证两层料流在汇合前的厚度均匀，模唇5下部连接定型唇6，定型唇6设有冷却液流道18，以对汇合的料流表层冷却处理，下端设一板材型坯出口20，从这个口出来的板材型坯再进入定型模17作进一步定型处理，定型模17由上模板22、下模板23和两个活动的定型模侧板25组成，中间形成的长方形空腔，决定了成形板材的宽度B和厚度δ，定型模17与定型唇6紧固，使板材型坯出口20对准定型模17的空腔，从而从定型模成品出口24得到符合规格要求的内发泡塑料板材成品。对于内发泡塑料板材厚度的控制，可通过更换不同尺寸的芯唇9、模唇5和定型唇6以及定型模侧板25来实现，一般可生产3-30mm范围内11种规格的内发泡塑料板材。