[发明专利]烧结混合料成球后外粘固体燃料配加方法

说明书

本发明属炼铁用烧结矿原料制备技术领域。

众所周知，烧结矿FeO的含量受烧结过程中料层内气氛的制约，为降低烧结矿中FeO含量，许多企业及研究单位作了大量工作。目前普遍采用的混合料准备方法是先将含铁原料，熔剂，燃料，石灰，返矿按一定配比配料后，加水混合后制粒，然后在烧结机上布料、点火、烧结、冷却、筛分处理后得到成品烧结矿，由于燃料先与含铁原料混合后再制粒，大部分固体燃料(焦粉或煤粉)被细的矿粉包围，使制粒后的混合料中的燃料在烧结机上的燃烧条件较差，局部氧化气氛较弱，造成氧化亚铁较高，烧结矿中未燃尽的残C量较高，降低了烧结矿的强度。中国专利CN1025749C所述烧结工艺将一部分煤粉与含铁混合料，细精矿粉，粉矿，添加剂，返矿，石灰及少量的燃料等混合后制粒，然后外配一部分煤粉，使固体燃料配加有了改进，但仍存在着生产工艺复杂，烧结矿中未燃尽残C高及烧结矿强度低，燃耗高的缺点。

本发明的目的是提供一种烧结混合料成球后外粘固体燃料配加方法。该方法可改善烧结混合料中燃料在烧结台车上的燃烧条件，克服烧结矿中未燃尽残C高的缺点，提高烧结矿强度、降低FeO含量和燃料消耗。

本发明的主要方案是：将含铁原料、冷热返矿、熔剂、制粒用添加剂先按一定配比配料，配料后在混合机中加水混合，然后在造球机上制粒，制粒后的混合料再与一定量的固体燃料，如煤粉或焦粉混合。其配比为(重量％)：含铁原料55～80％，熔剂3～15％，添加剂3～10％，冷热返矿10～36％，固体燃料的配入量为：煤粉或焦粉中任一种或一种以上3～5％，球团水份为6.5～9％。

熔剂可为生石灰、消石灰或细磨石灰粉中任一种或一种以上，粒度≤1mm。

添加剂可为石灰或白云石中任一种或一种以上，粒度≤3mm。

冷热返矿粒度≤5mm的占85％以上。

含铁原料可以采用铁精矿和钢铁厂含铁废料，其配比(重量％)为：铁精矿65～100％，钢铁厂含铁废料0～35％。

铁精矿粒度≤0.08mm的占40％以上，钢铁厂含铁废料粒度≤5mm的占90％以上。

钢铁厂含铁废料为高炉除尘灰、烧结除尘灰、烧结除尘泥、转炉附尘灰、电炉附尘灰、氧化铁皮、钢渣或高炉槽下返矿中任一种或一种以上。其中钢渣粒度小于5mm，钢铁厂含铁废料的含水量小于35％。

本发明与现有技术相比有如下优点：燃料配入量调节更灵活，滞后小，改善了烧结机台车上燃料燃烧的条件，降低燃料消耗，烧结矿中FeO含量低，残C含量低，烧结矿的强度提高。

本发明实施于24m²带式抽风机上，按上述工艺流程及表1的原料配比，表2为本发明实施例与传统方法的烧结工艺及技术指标对比。