[发明专利]导热油再生方法

说明书

本发明涉及一种废油再生方法。特别是涉及一种将热媒炉中使用的废导热油再生的方法。

目前现有的废导热油再生技术要求将废导热油运到导热油再生厂，再将再生油拉回使用地点，费时费力，给需连续生产的企业带来不便。现有的热媒炉洗炉技术主要利用各种化学溶剂或轻质油品进行洗涤。而热媒炉中尤其是盘管式热媒炉中的残液很难排尽，残余洗液混入新油会降低新装入的导热油的质量。

本发明的目的是提供一种集导热油再生和热媒炉洗炉为一体的技术方法，将设备拉到生产现场进行导热油再生和热媒炉洗炉工作，不另需洗炉剂，具有工艺简单，易于掌握，加工时间短，机动灵活、流动性强的特点。本发明也可单独进行导热油再生工作。

本发明是将废导热油蒸馏后，除去老化和变质产物，输入生产装置中加热循环洗炉，洗炉后的油再经蒸馏和降低酸值或白土处理，过滤后输入生产系统。

本发明提供的方法将导热油再生和热媒炉洗炉穿插进行，用一套装置同时完成两项任务，不另需洗炉剂，可节省经费，无洗炉残液污染再生油问题，再生油质量达到或超过新油标准。在现场流动操作，省去了导热油从生产单位到再生厂的往返运费，节省了时间，尤其适用点多分散、生产需连续进行、停炉时间不能太长的单位使用。

本发明提供的工艺方法由图1所示的车载式流动导热油再生和洗炉装置完成，图中的连接管线由可拆卸的接口组成。再生装置由蒸馏炉1、冷凝器2和接受器3组成，也可采用图2所述的立式炉代替图1中的蒸馏炉1。

蒸馏炉1由燃油管4、排渣油管5、进油管6、搅拌器7、测温表8、测压表9、10、入口兼安全阀11、燃油火嘴12、烟囱13和炉体组成；接受器3由抽气管14、真空压力表15和罐体组成。

本发明提供的方法按下述5个步骤进行：

步骤1在原生产装置中将废导热油加热到150-250℃，用泵输入图1的蒸馏炉1中，加入0％-10％重的石灰和0％-15％重的脱色土在150℃-250℃下搅拌20-90分钟，用真空泵将接受器中压力抽成负压，负压大小视实际情况定，开始加热蒸馏；

步骤2蒸馏结束后，将得到的导热油过滤后输入生产系统；

步骤3将加入生产装置中的导热油加热到150-260℃循环洗炉4小时以上，再加热到150-260℃输入图1所述的蒸馏炉1中；

步骤4在洗炉后的油中，加入0％-10％重的石灰或同时加入0％-15％重的脱色土在150-260℃下恒温搅拌30-90分钟，将接受器中的压力抽成负压，再次加热蒸馏；

步骤5将得到的导热油过滤，注入生产系统。

用本发明提供的方法再生导热油，收率在70％-85％之间。从秦皇岛输油公可秦皇岛首站提取的报废的燕山牌YD300导热油试样再生后达下列标准：酸值＜0.02mgkoH/g，残炭＜0.05％(重)，闪点＞140℃，20℃粘度＜16mm²/s，50℃粘度＜5.5mm²/s，胶质＜349mg/100ml，铜片腐蚀按GB378测定合格，凝点＜10℃。将再生油和YD300新油一起进行5000小时180℃连续非氮封氧化对比试验，2000小时260℃连续非氮封氧化对比试验，1000小时管道密封300℃连续静态加热对比试验，结果如表1所述。

如果单独导热油再生，可按步骤1、步骤5顺序操作或按步骤1操作后，将得到的干净油输入蒸馏炉加入0％-10％重的石灰和0％-15％重的脱色土在150-250℃下恒温搅拌30-90分钟，再进行减压蒸馏，最后按步骤5操作，用这两种方法，导热油再生率在80％-90％之间。

为提高再生油的质量，可在步骤1-步骤3后在步骤4前加入如下步骤，在导热油中加入3％-15％体积的3％-10％浓度NaoH溶液碱洗，脱水后再缓慢加热到100-130℃，无水汽逸出时接步骤4、步骤5操作。

有时导热油变质程度太深，按上述方法再生的导热油外观透明性不好，可按步骤1-步骤4操作后再重复步骤4一次，再接步骤5操作。得到的再生油和新油一起进行200℃或300℃静态加热2000小时对比试验后测定，其各项指标优于新油。

表1非氮封高温连续静态加热对比试验

180℃、5000小时260℃、2000小时 300℃、1000小时再生油  新油再生油新油¹再生油    新油酸值mgKoH/g 0.15  0.20 0.028 0.030  0.05    0.05残炭W％ 0.18  0.20 0.04 0.05  0.06    0.08闪点(开)℃ 135  138 136 138  137    13620℃粘度mm/s 16  16.5 15.8 17.0  15.4    15.750粘度mm/s 4.75  5.5 4.33 4.97  4.40    5.0