[发明专利]大幅面竹胶合板的制造方法

说明书

本发明属人造板制造技术领域，具体说是一种大幅面竹胶合板的制造方法。

目前国内生产竹胶合板产品有：竹编胶合板、层积胶合板、竹帘胶合板、竹木复合板及专利号为87100368的竹材胶合板，上述竹胶合板用在卡车车箱上是二块板接成，在接头处力学指标明显低，产品缝隙大，表面粗燥，外观明显不美观。

本发明的目的在于避免上述现有技术中的不足之处而提供一种以毛竹为原材料，用装有弧面的刀具将竹片展开，上、下两面一次性压刨，铣边，横向定型加压组坯，热压、沙光的方法制成大幅面竹胶合板。

本发明的目的可以通过以下措施来达到：

一种用毛竹制造大幅面胶合板的方法，它包括把毛竹截断、剖分，其特征在于用装有弧面的刀具通过纵向行程将竹片展开，采用上、下两面装有压刨刀的刀轴进行刨削，横向挤压竹片缝隙，铣直二边，分别在缝隙和边沿处涂胶，横向定型加压组坯成单层板，沙光，然后将若干层单层板热压成型制成大幅面胶合板。

本发明的目的还可以通过以下措施来达到：

弧面轴上装有若干对刀具，竹片在刀具的破坯下，通过由弧度大到平的纵向行程，由弧面刀具把竹片自然展平；

用两端装有轴承的热压板横向挤压竹片。

本发明下面将结合实施例作进一步描述：

采用本发明制造大幅面竹胶合板的主要工艺过程如下：

1.原材料准备：新鲜成熟毛竹，贮存期不得超过四个月。

2.截断：好毛竹按生产产品幅面大小截。

3.剖开：根据弯度对半剖开。

4.展平：用装有弧面的刀具将竹片展平。

5.压刨：以1米/分钟的速度由上下刀轴压平、压均。

6.铣边：先在铣边机两边加上弹簧，通过弹簧弹力挤压竹片，以减少竹片缝隙，然后铣直二边。

7.烘干定型：将竹片放在温度保持在100-130℃的干燥窑内，用相同厚度的热垫条每相隔20厘米放一条为一组(要求摆平放直)，保持竹片含水率在7％以下。

8.横相定型热压组坯：经定型干燥的竹片，在二边和裂开缝隙处涂上小量的胶，两端装有轴承的热压板把竹片一边固定，另一边挤压到无缝隙为止。

9.沙光：热压成型后对表层用沙光机进行沙光，产品表面光洁。

竹材的含水率为7-8％用酚醛树脂胶制成的大幅面竹胶合板性能可达如下指标：

1.容积量——不小于0.83克/厘米²；

2.含水率——不大于7％；

3.静曲强度——纵向不小于1300公斤力/厘米²；

              横向不小于720公斤力/厘米²；

  接压静强度——纵向不小于1200公斤力/厘米²；

                横向不小于600公斤力/厘米²；

4.冲击强度——不小于0.8公斤力/厘米²；

  接压处冲击强度——不小于0.78公斤力/厘米²；

5.胶层剪刀强度——不小于25公斤力/厘米²；

  接压处胶层剪刀强度——不小于2.3公斤力/厘米²；

6.水中浸泡24小时后，吸水率不大于18％，厚度膨胀率不大于5％；

7.木螺钉握着力不小于185公斤力/厘米²。

本发明相比现有技术具有如下优点：

大幅面竹胶合板幅面大至2.20×4.88M，缝隙小或无，表面光洁、平整，强度、硬度、耐磨性能好，是一种投入少，产出高，工艺简单，便于工业化生产，可广泛应用于卡车车箱底板、火车、船舶、集装箱底板、家具、室内装饰工程结构新材料。