[发明专利]一种制造灯座、灯头的方法

说明书

本发明涉及一种制造灯座、灯头的生产工艺。

灯座、灯头是照明光源的配套产品，其金属壳体的现有生产工艺是用板材冲压成型，然后经冲压打孔、组装入塑料座内，得到灯座；经压制绝缘体、再表面处理得到灯头。由于灯座、灯头的金属壳体呈通孔筒状，因此采用板材冲压成型工艺必然材料利用率低，存在着40％左右的边角废料。又由于板材在冲压成筒状的过程中，会形成深冲压拉延，因此，必须选用金相组织为软态的材料，如：黑色金属等。故目前制造灯座、灯头的成本较高，必须选用价格较高的材料。

本发明的目的是提供一种制造灯座、灯头的新方法，通过采用焊接技术和旋压或旋锻的方法来制造灯座、灯头的金属壳体，从而减少灯座、灯头的材料消耗，降低成本，达到节约之目的。

本发明具体方案是：

一种制造灯座的方法，按以下步骤进行：板材卷筒→对缝焊接→切断→旋压或旋锻→冲压打孔→组装入塑料座内。

一种制造灯头的方法，按以下步骤进行：板材卷筒→对缝焊接→切断→旋压或旋锻→压制绝缘体→表面处理。

本发明将所生产型号的金属壳体，按需生产灯座或灯头的圆周展开长度为宽度，按灯座或灯头长度的偶数倍为长度取用板材，再卷成圆筒状。然后对缝焊接，处理焊缝。本发明将已卷制成型的圆筒，按灯座或灯头金属壳体尺寸长度的二倍(或偶数倍)切成短节，在每两只金属壳体的中心旋压或旋锻得到偶数倍半成品。若再经过冲压打孔、组装入塑料座内可制得灯座。若再经过压制绝缘体、进行表面处理可得到灯头。

本发明所使用的材料可根据产品要求选用黑色金属或有色金属。由于不涉及深冲压拉延，材料可采用价格低的替代，如黑色金属08F可用Q195替代，铝合金3004可用L₂Y₂替代等。

采用本发明，其材料消耗可降低40％，使灯座、灯头成本节约100元/万只，每年全国生产约35亿只，可节约材料费3500万元，如选用普通铝L₂-Y₂替代铝合金3004，其生产成本可降低40％，与钢质成本相近，对推广使用铝质产品有积极作用，加上铝质产品表面不需镀锌，又可减少环境污染。

下面结合附图及实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明将板材卷制成圆筒状的示意图；

图2是图1的左视图；

图3是本发明经切断后成偶数倍的半成品，在进行旋压或旋锻的示意图。

图4是本发明的工艺流程图。

现以制作长为25mm，直径为φ26mm的灯座、灯头为例进一步说明。

首先将0.22mm的板材按直径为φ26mm的圆周长度为宽，长度为25mm的偶数倍为长取料并卷成筒体，然后用氩弧焊或微束等离子焊，沿轴向对缝焊接成管状(如图1所示)，焊缝经打磨光滑后进入下工序。将已卷制成型的焊管切成每50mm一段，在每段中心用旋压或旋锻机进行旋压或旋锻，如图3所示，在A-A处旋压或旋锻后可一次成形得到两只半成品金属壳体。若再进行冲压打孔、组装入塑料座内，便可得灯座。若在旋锻处压制玻璃片(绝缘体)，又进行表面处理可得到灯头。

由此可见，本发明的要点是把焊接方法应用于灯座、灯头的制造中，这不仅避免了冲压工艺中的落料、打孔、切边等工艺损耗，材料利用率从现有技术的60％提高到98％；而且不存在深冲压拉延，材料的金相状态不必为软态，直接用半硬态也可，从而扩大了材料的选用范围，即可选用价格低的材料制成。本发明将偶数倍规定长度的焊管采用头对头的旋压或旋锻成型，每次可生产二只，从而提高了生产效率。