[发明专利]实竹集成材料的制造方法

说明书

本发明涉及的是制造家具的新型材料的制造方法，尤其是一种实竹集成材料的制造方法。

毛竹是多年生、快生资源，适合人工种植，周期短，它来源广泛，不会因采伐量大而破坏生态，影响环境。目前，利用竹材制造的家具越来越多，人们通常采用编织或拼接的方式将竹片材制成宽、厚度有限的竹板材，用以替代家具制作中的木板材。由于这种竹板材内部空隙大，夹胶、夹泡的现象普遍存在，接缝清晰可见。因此，不能进行细腻的精加工，又因这种竹板材受到制造工艺的限制，宽、厚度较小和薄，所以不能用作较大型家具的框架材。如何将丰富的竹资源，替代森林资源匮乏的木材，业已成为人们研究的新课题。

本发明的目的是针对编织或拼组竹板材存在的不足，提供一种耐老化、强度高、抗压、抗弯、抗剪、抗扭曲等性能均优于木材的实竹集成材料的制造方法。

本发明的实竹集成材料的制造方法由以下工序来实现：

1)备料：选用竹龄三年以上的新鲜毛竹；

2)断料：将竹材按生产所需长度尺寸断成竹筒；

3)冲片：将竹筒按工艺要求的宽度尺寸用开片锯顺竹纤维锯开，得到平行度较高的竹坯条；

4)打节定厚：用打节定厚机将竹坯条加工成厚度相同的竹坯条；

5)防蛀、防霉处理：将竹坯条浸泡在加有防蛀、防霉剂的药液中沸煮2～3小时，如要漂白，则可在药液中加入漂白剂；    

6)干燥：将经上述处理后的竹坯条置于干燥室中进行干燥，使竹坯条的含水率为8～10％；

7)碳化：将干燥后的竹坯条置于碳化釜中，用蒸汽加热到120℃～130℃，压力为0.235～0.275mpa，时间为2～3小时，使毛竹中含有的糖份碳化，竹坯条标栗壳色；

8)精刨：对碳化后的竹坯条进行精刨，使竹坯条各断面误差在±0.06mm以内；

9)品管分组：将精刨后的竹坯条按色泽分组，将色泽相同或相近似的竹坯条为一组；

10)胶拼单板：将同组的竹坯条用上胶拼板机进行涂胶压拼成单板，其正向压力为7.85～10.7mpa，侧向压力为25～30mpa，温度为90℃，时间为180秒；

11)单板养生：将单板架空置于自然环境中，放置24～72小时，使其内部温度、含水率均衡，从而达到单板内部应力平衡；

12)施胶复合：将经养生后的单板涂胶后，根据用途按顺纤维方向或错纤维方向多层叠拼复合热压成大块集成方材，热压温度为90℃，压力为21～26mpa，时间为0.5～2.5小时；

13)清边平整：将成型的大块集成方材周迫的余胶痕清除后即成为实竹集成材料成品。

由本发明获得的实竹集成材完全克服了现有技术制作的竹板、竹拼板、编织竹板等存在板体内部空隙大、夹胶、夹泡、接缝清晰可见，不能进行细腻加工等缺陷。它不变形、不开裂、自然纹理美观流畅、色泽庄重华贵、又不失天然质感。采用本发明制造的实竹集成材料尺寸可达到2200mm，宽1100mm，厚200mm，若采用射频加热，其厚度可达400mm。它完全可以象木材一样进行锯、刨、车、钻、打孔、砂磨等各种加工，可用于制造各种高档家具、门窗、地板和工艺品，是一种理想的木材代用品。

本发明的具体方法由以下实施例给出：

以制造一块150×600×1500mm的实竹集成材方料为例。

1)备料：选用竹龄三年以上的新鲜毛竹；

2)断料：将竹材按长度为1550mm断成竹筒；

3)冲片：将竹筒按宽度为24mm用开片锯顺竹纤维锯开，得到平行度较高的竹坯条；

4)打节定厚：用打节定厚机将竹坯条加工成厚度为8mm的竹坯条；

5)防蛀、防霉处理：将上述竹坯条置于含有防蛀、防霉剂的药液中沸煮2.5小时；

6)干燥：将经防蛀防霉处理后的竹坯条置于干燥室中进行干燥，使竹坯条的含水率为9％；

7)碳化：将竹坯条置于蒸汽加热温度为125℃，压力为0.25mpa的碳化釜中进行2.5小时的碳化处理，使竹坯条的颜色由白黄变成栗壳色；

8)精刨：将竹坯条精刨成6×20×1550mm的竹坯条，其各断面的寸尺误差小于±0.06mm；

9)品管分组：选择色泽相同或相近似的竹坯条806根，分成26组，每组31根；

10)胶拼单板：将同组的竹坯条用上胶拼板机进行涂胶压拼成6×620×1550mm单板26块，并用压力机对单板施压，作用于单板的侧向压力为28mpa，正向压力为10mpa，温度为90℃，时间为180秒；