[实用新型]电扇后马达壳轴承装置

说明书

本实用新型涉及一种可便于组装的电扇后马达壳轴承装置，利用其轴承套及轴承座形成的相对平齐面及凸块的特殊设计，而令轴承套及轴承座可直接相互限位，达到便于组装的目的。

如图3所示，一般电扇60主要是于马达70前轴心上设有风扇组61，用以鼓动气流，而该马达70后轴心则连接一旋转装置(图中未示)，用以控制电扇的旋转，其中马达70由位于一对相盖合的前、后马达壳71、72内的旋转定子73所构成，其中后马达壳72端面形成有一具有贯孔740的轴承座74，该穿孔740后端形成有缩小的锥度，藉此可使一圆筒状的轴承套75可被压紧于轴承座74的贯穿孔740内，以供马达后轴心穿过轴承套75控制旋转装置，然而，该设计明显存在有下列缺点：

(一)轴承套是压紧于轴承座具有锥度的贯孔内的，如此将造成轴承套内孔后端可能产生变形，因此制造厂通常需要先行以铰刀对轴承套铰孔，方能组装后轴心，不仅增加加工工续，且降低生产效率并提高制造成本。

(二)如上所述，由于轴承套均属硬金属制成，以铰刀铰孔不仅不方便，且铰孔后亦破坏轴承孔内壁的结构，如此当马达后轴心旋转一段时间后，极可能产生噪音，影响电扇的功能。

由于迫紧式轴承装置明显存在有上述的缺点与不便，为了避免轴承筒的结构受到破坏，目前还有一种结构形式，如图4所示。该后马达壳72轴承座74内侧形成有一多角状轴承孔77，而轴承套78的外周缘亦形成为相对多角状，藉此使轴承套78可直接套入轴承座74的轴承孔77内即可获得限位，而不需以压紧方式为之，然而此种结构由于其多角状的轴承孔77不易辨视，因此工作人员在套设轴承套78时，需要仔细地对正方能顺利组装，不仅浪费组装时间，且亦无法提高生产效率，又由于轴承套78是呈多角状，因此其制造不易，相对亦会提高制造成本。

由上述可知，由于现有电扇后马达壳轴承装置存在有不少的缺陷，造成工作人员在组装上的不便，且甚至造成风扇的损坏，故现有电扇轴承装置的设计未臻完善，实有进一步予以改进的必要。

因此，本实用新型的主要目的在于提供一种可便于组装的电扇后马达壳轴承装置，利用在后马达壳端面的轴承座内侧孔缘形成的相对且轴向凸伸的凸块，和与之内配合的轴承套凸环缘上形成的相对的平齐面，使轴承套可与轴承座直接相互限位，而实现组装的方便性。

本实用新型在于提供一种电扇后马达壳轴承装置，该后马达壳后端中心处形成有一轴承座，该轴承座中心形成有一用于套设一轴承套的贯孔，其改进在于：

该轴承座内侧缘凸伸有相对的凸块，且轴承套一端外周缘凸伸有一环状的凸环缘，其中该凸环缘上形成有相对的、且可与轴承座的凸块相对以使轴承套卡设于轴承座上的平齐面。

而且，在所述的电扇后马达壳轴承装置中，其中轴承座的凸块相对内侧面形成有一与贯孔孔径平齐的平齐面，且轴承套的平齐面与轴承套周缘最高处相平齐。

本实用新型与已有技术相比优点和积极效果非常明显。由以上的技术方案可知，由于本实用新型的轴承套可直接穿设于后马达壳的轴承座上，且可由轴承座凸块及轴承套凸环缘相互卡掣，故可使轴承套不会产生任意转动，进而达到便于组装的目的，同时具有下列众多的优点及实用价值，诸如：

(一)不破坏轴承套结构：由于本实用新型不需以压紧方式固定轴承套，因此不需要破坏轴承套的完整性，可有效改善电扇噪音的问题，延长使用寿命。

(二)提高工作效率：由于轴承套与轴承座贯孔是呈圆柱形的，因此其套合时，不需做对正的工作，且不需要压紧的手续，而可有效增加组装的速度，达到提高工作效率的目的。

(三)降低生产成本：由于本实用新型的轴承套及轴承座是呈圆柱形的，且不需制成锥度状，故制造上极为方便，且组装手续少，故可有效降低生产成本。

以下结合附图进一步说明本实用新型的具体结构特征及目的。

附图简要说明：

图1是本实用新型的立体分解图，用以说明本实用新型各组件的式样及其相关位置。

图2是本实用新型的组合立体图，用以说明本实用新型组合后的式样及其相对关系。

图3是现有电扇后马达壳轴承装置的立体分解图。

图4是另一种现有电扇后马达壳轴承装置的立体分解图。