[实用新型]控制冷轧带钢跑偏的装置

说明书

本实用新型涉及一种控制冷轧带钢跑偏的装置。

在冶金冷轧行业，基于酸洗、连轧、镀锌、镀锡、连续退火等机组的工艺要求，在机组进、出口段进行带钢(停下来进行)上卷、直头、剪切、焊接接头及卸卷等工序时，为了使机组中间段的带钢仍能连续运行，必须安装活套装置以储存足够的带钢，现多采用水平活套小车来保持恒定的带钢张力。但由于机组设备安装精度、辊子磨损、机组速度及带钢板形等原因，运行时，带钢会产生跑偏现象。针对该问题，国外有些同类机组安装有电、液型或气、液型带钢跑偏控制装置，并且需要光电或气动检测装置，其功率级油源靠电机驱动，这样，活套小车就必须附带电缆，由于带着电缆运动既不方便也不安全，因此，现活套小车实际上都没有安装这类跑偏控制装置。然而水平活套小车充套和放套时速度高、移动距离长及前述原因，带钢不可避免地会出现跑偏，影响带钢质量、损伤机组设备，甚至造成断带。

为此，本实用新型的目的是提供一种控制冷轧带钢跑偏的装置。它能够有效地控制带钢跑偏且又不附带任何电缆。

实现本实用新型目的的技术方案是：一种控制冷轧带钢跑偏的装置，包括使作直线运动的带钢转换运动方向的摆动辊，其独到之处是：具有两个传感器，二传感器的触头分别位于带钢的两侧，液压缸通过其活塞杆的伸出端与摆动辊的一端相连，被带钢拖动旋转的摆动辊经一增速器驱动液压泵运转，并有一个根据传感器采集的跑偏信号将液压泵输出的压力油分配到液压缸以操纵摆动辊逆着跑偏方向转动的零开口三位四通换向阀。

而且，传感器是换向阀的先导阀，各先导阀的进油口分别与换向阀的两个控制油口相连并同时接换向阀的进油口且经一单向阀接液压泵，二先导阀的回油口同时接换向阀的回油口和油池，换向阀的两个工作油口分别接液压缸的上下腔，另有一个蓄能器补偿回路与串接的液压泵和单向阀相并接，在液压泵与单向阀之间接有一个通向油池的溢流阀。

而且，零开口三位四通换向阀的阀芯为三台肩四槽结构，位于阀芯两边的弹簧使阀芯处于对中位置，在中间台肩上开有1或2个径向节流孔，该节流孔经轴向和径向小孔与阀芯两端的控制油口相连，阀芯轴心处的轴向通孔经回油台肩上的径向孔与回油口相连通。

而且，先导阀具有两个相互贯通的纵横内腔，进、回油口分别与纵横内腔相连通，阀芯的中部为活塞，其锥形尾部位于纵横内腔的交汇处，阀芯的尾端部设有复位弹簧，阀芯的伸出端以细纹连接着一个由连杆、滑轮构成的触头。

而且，增速器的速比为10～15∶1。

在本技术方案中，由于液压泵靠摆动辊经一增速器驱动，而无需附带电缆即无外动力输入。所述传感器的触头直接设在带钢的两侧，工作时，只要带钢偏离中心便会碰撞触头，换向阀在接到传感器的跑偏信号后便立即动作，即将液压泵输出的压力油分配到液压缸的上或下腔，使摆动辊逆着跑偏方向转动，于是，带钢便在张力的作用下回到中心位置。本实用新型不用外动力及控制电器件，毋需敷设电缆，并具有节能、容易加工和运行可靠等优点。

以下将结合附图对本实用新型作进一步说明。

图1是本实用新型整体构成的示意图。

图2是换向阀的剖视图。

图3是图2A-A处的剖面图。

图4是先导阀的剖视图。

参照图1～图4，本实用新型包括：使作直线运动的带钢7转换运动方向的摆动辊6，即将带钢7套绕在摆动辊6上。

本装置具有两个传感器8，二传感器8的触头10分设在带钢7的两侧，液压缸1通过其活塞杆4的伸出端与摆动辊6的一端相连，被带钢7拖动旋转的摆动辊6经一增速器19驱动液压泵18运转(速比为10～15∶1)，并有一个根据传感器8采集的跑偏信号将液压泵18输出的压力油分配到液压缸1以操纵摆动辊6逆着跑偏方向转动的零开口三位四通换向阀13。

进一步的方案是，传感器8实质上是换向阀13的先导阀9，各先导阀9的进油口12分别与换向阀13的两个控制油口C1、C2相连，并同时接换向阀13的进油口P且经一单向阀16接液压泵18，二先导阀9的回油口11同时接换向阀13的回油口T和油池21，换向阀13的两个工作油口A、B分别接液压缸1的上下腔2、3。其中：液压泵18与单向阀16之间还可以设一个过滤器17。为了吸收或补偿液压回路中的波动，可以设一个蓄能器15补偿回路14，该回路与串接的液压泵18和单向阀16相并接。另在液压泵18与单向阀16之间接有一个通向油池21的溢流阀20，当换向阀13的阀芯28处于中间位置时(带钢位于中间位置)，液压泵18输出的压力油经所述溢流阀20返回油池21。