[实用新型]回转式粉末成型机之缓冲转位结构

说明书

本实用新型涉及一种回转式粉末成型机之缓冲转位结构，特别是指一种借凸轮偏转角度及液压缸设置，以减少转位扭力及具有缓冲加压之结构。

一般回转式粉末成型机，如图1和2所示，于机台1上设有回转主体2，该回转主体2由上至下设有上转盘21、上模具盘22、下转盘24及传动盘25所构成一体，其粉末成型方式为，借传动蜗杆26啮合连接传动盘25带动回转主体2旋转，又回转主体2旋转使上压杆27及下压杆28的引导轴承271及导块281于固定的导盘272及导轨282滑行，使上下压杆27、28随回转主体2旋转时作上下移动，于上下模具盘22、23设有的模具221处，作进料、加压、成型及下料的连续动作，又于加压过程的上压杆27及下压杆28上方及下方适当距离处设有凸轮结构3、3′，分别借固定体31、31′上设有凸轮32、32′，其中凸轮32′贯穿机台1及导轨282上的缺槽2811，而凸伸于导轨282内；当上、下压杆27、28随回转主体2旋转至凸轮结构3、3′时，借回转主体2分别至凸轮32、32′间的距离为设定之加压冲程，借凸轮32、32′分别予以顶压及顶抵上、下压杆27、28上下压缩，而做粉末加压成型工作。前述为一般回转式粉末成型机加压成型的结构及动作原理。

就前述回转式粉末成型机的凸轮结构3、3′，如图3所示，当回转主体2的上压杆27即将接触凸轮32时，因凸轮32以垂直回转主体2径向方式设置，故上压杆27进入凸轮32下端时，与凸轮中心线形成一很大的进入角θ133，即为上压杆27中心线及凸轮32中心线偏离大，此举造成凸轮32及上压杆27间产生很大的扭力；又凸轮32与回转主体2间的距离为固定的加压冲程，顶压上压杆27时，乃以硬挤固定方式加压，而无缓冲动作，形成一种突然加压方式的动作。又下压杆28及凸轮结构3′亦如上述上压杆27及凸轮结构3造成的情形相同，在此不再赘述。

前述扭力及突然加压方式造成的缺陷是：

1.凸轮及上压杆间产生的扭力，易影响极件整体使用寿命。

2.加压无缓冲，加压成形时间短，易使成品加压不密实。

3.突然加压方式，成品易产生龟裂。

4.上、下压杆端的模具头受凸轮突然加压，易造成断裂损坏，严重影响模具寿命。

本实用新型的目的在于针对上述缺陷予以改进，并提供一种新的回转式粉末成型机缓冲转位结构。

本实用新型提供的回转式粉末成型机之缓冲转位结构，包括有：

上凸轮结构4，于一固定座41之套孔411内设有一适当偏转角度θ244之键座412，该固定座41内套设一固定体42，其上借销轴固设一凸轮45，并借一方键43置入键座412，固定体42于以适当偏转角度θ244定位于固定座41上；

下凸轮结构5，其结构与上述上凸轮结构4相同；

二油压缸6、6′，分别设置于上、下凸轮结构4、5之上方及下方，其活塞63之轴杆61端设有压板62，分别连接至上、下凸轮结构之固定体上方及下方，压板62顶压连接固定体42；

一蓄压器7，以油路连接至二油压缸6、6′上，其内设有可收缩或张弛的氮气囊71，又可外接一提供管路油料压力消耗之补充的泵浦8及动力马达9；

上述各部分构件，于回转式粉末成型机之回转主体2加压处上方及下方适当处分别设有上、下凸轮结构4、5，于该上、下凸轮结构上方及下方各设有油压缸6、6′，并连接有油路至一蓄压器。

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

图1：回转式粉末成型机回转主体之立体图。

图2：回转式粉末成型机回转主体之剖视图。

图3：现有凸轮结构动作示意图。

图4：本实用新型之剖视图。

图5：本实用新型上凸轮结构之分解图。

图6：本实用新型上凸轮结构之上视组合图。

图7：本实用新型上凸轮结构之动作示意图

图8：本实用新型上凸轮结构之缓冲动作示意图。

图中符号说明：

1-机台2-回转主体21-上转盘22-上模具盘221-模具23-下模具盘24-下转盘25-传动盘26-传动蜗杆27-上压杆271-导引轴承272-导盘28-下压杆281-导块2811(11)-缺槽282-导轨3、3′-凸轮结构31、31′-固定体32、32′-凸轮33-进入角θ14-上凸轮结构41-固定座411-套孔412-键座42-固定体421-键座43-方键44-偏转角度θ245-凸轮46-进入角θ35-下凸轮结构6、6′-油压缸61-轴杆62-压板63-活塞64-冲程L7-蓄压器71-氮气囊8-泵浦9-动力马达