[实用新型]可调式限压远程控制卸荷泵

说明书

本实用新型属于液压元件领域，是一种由单向阀、先导滑阀或转阀和溢流阀组成的复合阀与油泵相结合的可调式限压远程控制卸荷泵，可广泛用于有压缩空气源、电源、液源和机械源的工程运输机械等靠自重回位的液压系统中。

目前，在工程运输机械等靠自重回位的液压系统中，卸荷回路的元件一般都采用滑阀式，即由一调定的溢流阀、气动先导滑阀复合构成。为了避免因自重回位时液压油倒流对油泵和发动机造成损害，还在复合阀与油泵之间外加有一单向阀(见附图1)。这种卸荷回路，虽具有简单可靠的优点，也存在一些问题：①气动先导滑阀的流量必须与液压油泵的流量匹配，故体积大；②单向阀游离于复合阀外，加之整个卸荷回路元件又与油泵分离，导致整个系统管路接头多，连接复杂，集成化程度低；③溢流阀的安装位于单向阀后，不符合液压常规，如遇超载，油泵工作的额定压力打不开单向阀时，起不到保护泵的作用，将引起爆泵；④因阀上未考虑测压装置，不仅使溢流阀弹簧压力的调节只能凭经验手感，而且当系统出现故障时，也无法判断造成故障的原因，使检修不方便；⑤因油箱位于货厢下面，放油维修后，加油困难；⑥因未采用节流背压，当自重回位速度过快，对机座会产生冲击。

本实用新型的目的之一是解决已有技术存在的前三个问题，拟提供一种集成化程度高、体积小、连接简单，符合液压规律，调节检修方便，与油泵结合程度高的可调式限压远程控制卸荷泵。

本实用新型的目的之二是解决已有技术存在的第四、五两个问题，拟在具有上述特点的可调式远程控制卸荷泵的基础上，提高其定压精度和工作稳定性，并使维修、维护后加油容易。

本实用新型的目的之三是解决已有技术存在的最后一个问题，拟在具有上述特点的可调式远程控制卸荷泵的基础上，采用节流背压，以减小冲击，保护机座。

本实用新型的目的之一是通过这样一种技术方案达到的：即将已有的卸荷回路中采用的单向阀、先导滑阀和溢流阀组装在同一阀体内，并安装于油泵出油口一侧，既可以直接安装于油泵上，连为一体，也可通过管道安装于油泵出油口一侧。其中先导滑阀可用转阀I替代。

本实用新型的目的之二则是通过下述技术方案来达到：首先是在阀体上开一测压孔，该测压孔可外接测压装置，这样就可使阀压的调节科学合理，故障的判断准确，且检修方便。其次在油泵进油口一侧还安装有一转阀II，该转阀II可安装在油泵的法兰上，转阀II后的法兰上再开一加油孔。当系统中管道爆裂维修后或者清洗油箱后需加油时，可关闭转阀II，阻断油箱与油泵的通路，然后打开油泵，从加油孔将需加入的油抽入，并经阀体与油箱相接的回油通道送入油箱，或者将货厢举开后，直接从油箱口加入。

本实用新型的目的之三则是通过采用可调式单向阀来达到的。当系统工作时，由于单向阀的开口度被其调节机构预先调定，故使其产生背压节流，负荷载体回位速度趋缓，减小了对机座的冲击。

本实用新型的具体结构由附图给出。

附图说明：

图1为已有技术液压系统中采用卸荷回路的各部件及其连接关系示意图；

图2为本实用新型直接将卸荷回路中各部件连接在油泵上的一种结构及其连接关系示意图；

图3为本实用新型直接将卸荷回路中各部件连接在油泵上的第二种结构及其连接关系示意图；

图4为本实用新型直接将卸荷回路中各部件连接在油泵上的第三种结构及其连接关系示意图；

图5为本实用新型直接将卸荷回路中各部件连接在油泵上的第四种结构及其连接关系示意图。

下面结合附图给出实施例并对本实用新型作进一步说明。

实施例一：

如图2所示，本实施例揭示的是无背压节流功能的卸荷泵，它包括油泵1、转阀II9、单向阀4、先导滑阀7、溢流阀10。

单向阀4、先导滑阀7和溢流阀10一起组装在同一阀体13内，该阀体13直接安装在油泵1出油口一侧的泵体上。其中溢流阀10为可调式，采用插装式二通锥阀12调节，装配在单向阀4和先导滑阀7之间的阀体13腔道内，并分别与单向阀4和先导滑阀7垂直，其主阀弹簧腔壁上的泄油口11与先导滑阀7内槽相通。先导滑阀7为二位二通常开式，其回复弹簧腔壁上各开有一通道20、21，并分别与溢流阀10的锥阀腔和主阀旁的回油通道14相通。回油通道14另一端相接于油泵1进油口一侧的法兰2内通道，并与油箱15相通。先导滑阀7的控制部份8可采用气缸、油缸或电磁铁中的任一种，并对应外接压缩空气源、液源或电源进行控制。单向阀4的进油口与油泵1相通，出油口外接管路19与负载油缸16下部相通，弹簧腔则通过腔壁上开的通道与溢流阀10主阀端相通。